Покраска трансформатора своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 08.10.2024

В технологическом процессе изготовления трансформаторов окраска металлоконструкций занимает важное место. Оттого, насколько качественно будет окрашен трансформатор, зависит его долговечность. Кроме того, трудоемкость окрасочных работ вместе с работами по подготовке поверхности под окраску составляет существенную часть общих трудозатрат на изготовление трансформатора. Наружные части бака, крышки и расширителя окрашивают эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465-76), а внутреннюю поверхность этих узлов, соприкасающуюся с трансформаторным маслом, окрашивают нитроэмалью 624С (ГОСТ 7462-73).

Наиболее удачным способом окраски металлоконструкций трансформаторов, апробированным длительным опытом на ряде заводов, является окраска пневматическим распылителем, в котором струя воздуха давлением 400 - 500 кПа захватывает краску, распыляет ее на мелкие частицы и в таком состоянии наносит на окрашиваемую поверхность. При механизации всех вспомогательных работ (мойка узлов и деталей, обезжиривание их, транспортировка от окрасочных камер до сушильных печей и далее) этот метод в серийном производстве дает хорошее качество окраски и является довольно экономичным.

На рис. 66 представлена схема конвейерной линии окраски металлоконструкций трансформаторов. Такой конвейер свыше 12 лет эксплуатируется на Минском электротехническом заводе и хорошо себя зарекомендовал. Окрасочный цепной конвейер непрерывного действия имеет скорость движения, регулируемую от 0,4 до 0,9 м/мин. Детали и. узлы, изготовленные в цехе металлоконструкций, завешивают на конвейер специальными подвесками и затем подают последовательно во все камеры и агрегаты. В камере 2 детали промываются из форсунок нагретой до 80 - 85°С водой с добавкой эмульгатора ОП-7 или ОП-10. В камере 3 производится обезжиривание деталей струйным методом из форсунок раствором при 80 - 85°С, в котором содержится, г/дм3:

тринатрий фосфата	30 - 35
кальцинированной соды	20 - 25
эмульгатора ОП-7 или ОП-10	2 - 3

Рис. 66. Конвейерная линия окраски металлоконструкций трансформатора.

1 - подвесной конвейер; 2- камера предварительной мойки; 3 - камера обезжиривания; 4 - промывочная камера; 5 - агрегат фосфатирования окунанием; 6 - агрегат струйного фосфатирования; 7 - промывочная камера; 8 - сушильная конвекционная печь; 9, 11 - окрасочные камеры; 10, 12 - терморадиационные сушильные печи; 13 - камера для нанесения маркировки и надписей; 14 - помещение для приготовления концентрированных растворов; 15 - краскоприготовительное отделение.

В камере 4 детали вновь промываются горячей водой, и затем они поступают в агрегат фосфатирования, где погружаются в раствор, нагретый до 90 - 95°С, содержащий, г/дм3:

азотнокислого цинка	20
монофосфата цинка	10
фосфорной кислоты	10
азотной кислоты	0,3

Раствор вступает в реакцию с металлом, и через 15 мин, в течение которых детали и узлы находятся в этом растворе, они покрываются плотной фосфатной пленкой серого цвета. Эта пленка заменяет собою грунт, обеспечивая надежное сцепление краски с металлом. Внутренняя поверхность металлоконструкций трансформатора, работающая в масле, при таком покрытии может не окрашиваться, так как до заливки трансформатора маслом фосфатная пленка предохраняет металл от коррозии. Ввиду того, что при погружении бака в фосфатный раствор в процессе его фосфатирования в нем частично остается воздух, препятствующий полному фосфатированию дна, в камере 6 производят дополнительное струйное фосфатирование внутренней части бака тем же раствором из форсунок. Затем в камере 7 детали промывают горячей водой для удаления налета рыхлых солей и подсушивают в конвекционной сушильной печи 8.

Рис. 67. Окраска металлоконструкций на конвейере.

1 - шланг подачи краски; 2 - шланг подачи воздуха; 3 - краскораспылитель; 4 - крышка трансформатора.

Сухие фосфатированные детали поступают в первую окрасочную камеру 9, где пневмораспылителем СО-71 (ГОСТ 7385-73) на них наносят первый слой эмали (рис. 67). Окрасочная камера оборудована гидрофильтром и вентиляцией. Сушку первого слоя эмали производят в терморадиационной печи 10.

Черные короба печи, расположенные друг за другом по всей ее длине, нагреваемые природным газом до 400 - 500°С, излучают инфракрасные лучи с длиною волны 3 - 5 мкм. Проходя через слой краски, эти лучи нагревают окрашиваемый металл, и краска начинает высыхать со стороны металла. При этом растворитель интенсивно испаряется в окружающую атмосферу через незасохший, рыхлый слой краски. Продукты сгорания газа отсасываются из коробов и вновь подаются в значительной своей части по трубам снизу в сушильную печь. Это не только выравнивает температуру в сушильной печи, что обеспечивает равномерной высыхание краски по всей поверхности, но и ускоряет процесс сушки. После сушки первого слоя эмали детали поступают во вторую окрасочную камеру 11, где наносится второй слой эмали ПФ-115. Сушку второго слоя эмали производят также в терморадиационной печи 12, такой же, как печь 10.

Окончательно высушенные детали поступают в окрасочную камеру 13, где по трафарету черной эмалью на них наносят необходимые надписи и знаки, и детали этим же конвейером подают в сборочный цех. Все операции по подготовке поверхностей узлов и деталей под окраску производятся без участия человека. На всем конвейере занято только трое рабочих, из них два маляра, производящих окраску в двух камерах, и один - наносящий маркировку в последней окрасочной камере.

Для повышения производительности труда и удобства в работе краска в краскораспылитель подается по трубам из краскоприготовительного отделения 15, где краску до рабочей вязкости разводят в специальной емкости, тщательно перемешивают, фильтруют, и затем она поступает в напорный бак. Из напорного бака краска насосом по трубам подается к рабочим местам в окрасочных камерах. Каждый краскораспылитель одним шлангом соединен с краскопроводом, а другим - с магистралью сжатого воздуха. Для окрашивания деталей маляру достаточно только открыть смесительный клапан.

В процессе работы конвейеров обезжиривающие и фосфатирующие растворы частично уносятся деталями трансформатора, а частично испаряются. В связи с этим уровень указанных растворов в ваннах уменьшается. Детали в обезжиривающий агрегат и агрегат фосфатирования поступают после промывки их водой, которая, стекая с деталей в растворы, постепенно снижает их концентрацию. Концентрация фосфатирующего раствора падает еще и потому, что раствор постоянно реагирует с металлом и компоненты раствора осаждаются на поверхности деталей. Уровень раствора в ваннах и их концентрацию периодически в течение смены контролируют. Если уровень снизился незначительно, а концентрация раствора ванн позволяет поднять уровень за счет доливки воды, то производят подпитку ванн горячей водой. Если концентрация не позволяет доливать их водой, то работники лаборатории по данным проведенного анализа дают цеху указания о том, сколько раствора и какой концентрации надо долить в ту или иную ванну.

Приготовление необходимых растворов для заправки ванн обезжиривания и фосфатирования, а также для корректировки растворов этих ванн в процессе работы производят в специальном помещении 14.

В недалёком 2016 году на одного молодого, но очень впечатлительного четверокурсника факультета энергетики оказала влияние статья, в которой автор весьма популярно показал что такое в день сегодняшний высокотемпературные сверхпроводники (далее ВТСП). Ослеплённый желанием оживить в своей душе довольно однообразную и предельно консервативную электроэнергетику, пробираясь сквозь пелену противоречий и острую нехватку финансов, молодой бакалавр вместе со своими коллегами всё же построил трансформатор с обмотками из высокотемпературного сверхпроводника.

Приятного чтения!

Зачем делать трансформаторы сверхпроводящими?

Нынешние продукты трансформаторостроения воистину достигли в некотором смысле идеала. Крупные силовые трансформаторы, те самые, которые стоят в кирпичных или железных трансформаторных подстанциях (ТП-ушках) у вас во дворе, а также более крупные представители имеют КПД порядка 99%. Огромное количество нормативных документов регулирует работу, диагностику, способ установки и создания таких трансформаторов, а на конференциях и выставках появляются всё новые и новые представители с инновационной гайкой в остове магнитопровода или революционным маслом с пониженной концентрацией растворённых в нём газов.

Типичный представитель силовых трансформаторов

Преимущества трансформатора с ВТСП обмотками перед обычным:

— Практически полное отсутствие потерь энергии в обмотках (провода ведь сверхпроводящие, они не греются);
— Взрыво- и пожаробезопасность (жидкий азот, в отличие от трансформаторного масла, не выделяет взрывоопасных газов);
— Меньшая масса и габариты (плотность тока в сверхпроводящем проводе может в 10 раз превышать аналогичную в медном, при равном напряжении);
— Возможность ограничивать токи короткого замыкания.

Несмотря на сильную составляющую первых трёх преимуществ, все они блекнут перед гнётом огромной цены, которую приходится платить за сверхпроводимость. Поэтому, боюсь коммерческий успех ВТСП трансформаторов может состояться, разве что в особо требовательных видах военной и космической техники или на особых по уровню пожаробезопасности объектах. Однако четвёртое свойство может резко изменить картину и лично мне уже оно одно кажется достаточным, чтобы не только обратить внимание на ВТСП парадигму, но и провести какие-нибудь исследования. Собственно что и сделали многие мои коллеги по всему миру, взять хотя бы работы 3.
В чём же тут фокус?

О физике токоограничения

В настоящий момент, говоря о ВТСП проводах в контексте электроэнергетики, мы почти всегда говорим о композитных ВТСП лентах на основе керамических соединений. Как видно из изображения ниже, сверхпроводник (слой YBCO) нанесённый на металлическую подложку, покрывается со всех сторон некоторым защитным слоем. Этим защитным слоем могут выступать некоторые металлы и их сплавы, например медь. Естественно эти материалы не обладают сверхпроводящими свойствами при температуре жидкого азота, а значит в случае, если сверхпроводимость по каким-то причинам у YBCO-керамики пропадает, то весь ток распараллеливается между этими слоями, сообразно их резистивному сопротивлению.

Всякий ток пропорционален напряжению, приложенному к данному сопротивлению, а значит, если вдруг откуда ни возьмись в цепи появилось сопротивление там где его раньше не было (сверхпроводимость разрушилась), то ток (при неизменном напряжении) уменьшится. Притом степень этого уменьшения зависит от сопротивления материалов окружающих, ВТСП-слой. Но как разрушить сверхпроводимость? Есть на самом деле 2 фундаментальных способа: поднять температуру свыше критической, при которой сверхпроводимость не может существовать или подействовать на ВТСП магнитным полем выше критического. Притом, если по сверхпроводнику протекает ток, то он также создаёт магнитное поле, которое старается проникнуть в этот сверхпроводник, и если ток создаёт слишком большое поле, то сверхпроводимость начинает постепенно разрушаться. Ток, при котором сверхпроводимость начала разрушаться, принято называть критическим.

Строим трансформатор!

Ну всё! Теперь, уверен, вы понимаете достаточно для того чтобы приступить к постройке трансформатора, и, поверьте, для меня это было действительно увлекательным путешествием, поскольку если намотка провода для обычного трансформатора (привет тем, кто мотал) представляет собой весьма скрупулёзное и довольно нудное дело, то у ВТСП трансформатора сложность вырастает в разы. Особенно, когда подобное устройство собирается из подручных материалов. Разбираемся почему!

Каркасы обмоток

Одним из серьёзных недостатков ВТСП трансформатора есть то, что сердечник не является и не может являться сверхпроводящим. Поэтому у нас есть два варианта как поступить, тепло- и гидроизолировать сердечник от обмоток, увеличивая расстояние между им и обмотками и уменьшая КПД, или засунуть сердечник в азот вместе с обмотками, создавая большой кипятильник для азота, поскольку потери на холостой ход трансформатора никуда не деть. Мы решили пойти по первому пути, сделав криостат в виде полого цилиндра. Для чего в качестве каркаса для вторичной обмотки (которая ближе к сердечнику) выбрали это:

Труба из полипропилена и бумага обёрточная подле неё

Труба внутренним диаметром 100 мм. из полипропилена является идеальным гидроизолятором, но не очень хорошим теплоизолятором. Более того некоторые виды пластика имеют свойство усаживаться при низких температурах, из-за чего обмотка намотанная непосредственно на такую трубу может быть деформированна вместе с трубой. Поэтому было принято решение дополнительно армировать данную трубу обмотав её поверх бумагой, пропитанной эпоксидной смолой. С бумагой проблем не возникло, такую в достатке можно раздобыть у выхода из различных (крупных) строительных магазинов (аля Леруа), там она бесплатная. С компаундом потяжелее. У нас не было опыта работы с самодельными текстолитами на основе бумаги, и мы не знали, как поведёт себя бумажно-пропитанный каркас при -196 градусов Цельсия. Посоветовались и решили взять первую попавшуюся эпоксидную смолу марки ЭД-20. При покупке смолы нас предупредили, что отвердитель (второй компонент, с которым смешивается смола, после чего затвердевает в ходе хим. реакции) срабатывает за 20 минут. Отчего сразу стало понятно, что медлить будет нельзя и пропитывать бумагу нужно будет быстро. Для этого верные соратники предстали в образе человеческого конвейера.

Импровизированный конвейер по пропитке бумаги эпоксидной смолой

Запах был, прямо скажем, не очень. А ещё берегите руки при работе с компаундами!

Процесс пропитки бумаги

Второй каркас (для наружной обмотки) делался уже по образу и подобию первого и прямо поверх него. Чтобы каркасы не слиплись, подложили немного случайного материала, который впоследствии можно было бы отодрать. В итоге получилось:

Готовые каркасы для обмоток

Резюмируя эту часть скажу, что более дешёвого способа сотворить два немагнитных, неметаллических, криостойких и достаточно прочных каркаса, наверное просто нету. Самый дорогой элемент в создании каркаса оказался конечно же компаунд ~500 р./кг., за ней следует ПП труба, ну а далее кисточки, перчатки — это опционально.

Ослепительно дорогая часть описываемого проекта

Помимо дороговизны ВТСП лента ещё и очень прихотливый материал. Она не любит сильных перегревов (свыше 500 градусов), у неё большой предельный радиус изгиба (около 20 мм, при превышении начнётся деформация сверхпроводника), её также нельзя скручивать, мять, бить. Всё это превращает работу с ВТСП проводами в подобие ювелирного искусства. Как будем наматывать?

Честно говоря, способ намотки ленты на каркас выбран наверное самый примитивный. Лента покрывается повдоль с одной стороны каптоновым скотчем, а выступающие за пределы ленты края скотча приклеиваются вместе с лентой к каркасу. В результате в процессе намотки мы получаем два фактора, удерживающие обмотку на каркасе: адгезия скотча и поверхности текстолита и сила трения ленты о ту же поверхность. В итоге, на удивление, получилось довольно надёжно.

Процесс намотки наружной (первичной) обмотки

Мотали, собственно, трансформатор с числом витков 50:25, на практике получилось немного меньше, но не суть. Первичная обмотка (наружная) была однозаходная (одна спиралька по всей высоте), вторичная обмотка (внутренняя) была двухзаходная (две спиральки идут, чередуясь). Что собственно даёт критический ток первичной = 80 А и для вторичной 160А. Если учесть что сетевое напряжение (под которое делался трансформатор) = 220 В. То получается около 10 кВт передаваемой мощности практически без потерь, в довольно небольшом объёме. Итоги намотки:

Первичная (слева) и вторичная (справа) обмотки ВТСП трансформатора

Мы добрались до самого нервного процесса в изготовлении трансформатора. Как было сказано выше, сверхпроводник не любитель высоких температур. Когда мы говорим о медном проводе, способном длительно нести 60-80 Ампер не особо перегреваясь, то мы имеем ввиду сечения 16 или 25 мм^2. Это довольно массивные и непослушные провода, которым тяжело придать нужную изящную форму для удобного спаивания с 4 миллиметровой ВТСП лентой. Если брать достаточно мощный паяльник и незатейливый припой, то можно перегреть ленту. Поэтому лучше взять Индий-Оловянный припой с температурой плавления ~103 град. С. А ещё лучше растопить его в паяльной ванне, покрыть ленту и провод паяльной кислотой и получить сказочный отблеск самообожания от хорошо проделанной работы в отражении горячего металла.

Нюанс. Токовые контакты лучше припаивать, не жалея площади ленты, для лучшего токоввода. Мы брали 3 см. ленты по поверхность касания с токовым контактом, но можно и больше. Контакты напряжения мы удалили от токовых на несколько сантиметров, чтобы не мерить падение напряжения на точке контакта, а непосредственно на обмотке. К сожалению, сохранилось только фото финала этого действа.

Обмотки с контактами

Финальная и самая кустарная часть нашего производства. Криостат выполнялся из пенопласта и акрилового герметика. И всё. К сожалению, не каждая марка пенопласта подойдёт. Пенопласт с крупными гранулами при попадании на него азота немедленно самоуничтожится с треском и грохотом.

Неправильный пенопласт (слева) и правильный пенопласт (справа)

Что же до герметика, то, кроме шуток, взяли самый дешёвый из тех, что был. Не знаю, в чём тут фокус. Главное, чтобы герметик был именно акрилловый, а не силиконовый, ибо последний (как нас заверили в магазине) может разъесть пенопласт.

Криостат был сборным, вырезались квадраты с круглыми отверстиями, такими, чтобы вся конструкция в итоге уместилась внутри, при этом снаружи криостата торчала труба, в которую в будущем предполагается поместить магнитопровод. Иначе говоря:

Сборный криостат

Как видно на фото, стыки всей этой конструкции жирно промазывались и пропитывались герметиком. На руку нам то, что герметик застывая при азоте, на ощупь напоминает сильно густой сыр, и выполняет свои функции крайне здорово. На последнем этапе, под трубу-каркас вырезается специальное дно, на которое он устанавливается и, наконец, вся эта конструкция собирается в единый ВТСП трансформатор.

ВТСП трансформатор

В итоге мы получили:

ВТСПТ-10000, 220/110 В, 50/100 А, ОХЛ

ВТСП Т — последняя буква означает трансформатор
10000 — мощность в ВА
220/100 — номинальные напряжения первичной/вторичной обмоток
50/100 — номинальные токи первичной/вторичной обмоток
ОХЛ — работа при очень холодных условиях

Эксперименты

Здесь же я покажу главный опыт, ради которого и делался трансформатор. Замкнём накоротко вторичную обмотку и с помощью выключателя подадим на первичную обмотку напряжение от сети (220 В). Поскольку сопротивления первичной обмотки и магнитно связанной с ней (через воздух) вторичной обмотки малы, то в цепях будут протекать достаточно большие токи. Эти токи будут превышать критический уровень в 80 А и, следовательно, разрушать сверхпроводимость, из-за чего ВТСП обмотка начнёт постепенно обретать конечное электрическое сопротивление, что в свою очередь вызовет ограничение тока. Что мы зафиксируем в виде искажённой синусоиды тока. И появления на осциллограмме напряжения некоторых конечных значений (вместо нулевых в нормальном режиме). Измерения будут проходить с помощью неожиданного для данного опыта устройства: анализатора качества электроэнергии. Неожиданный он потому, что частота дискретизации данного устройства в режиме осциллографа оставляет желать лучшего. Но что поделать. Тем не менее давайте взглянем на качественную картину происходящего.

Осциллограммы токов (точки на графиках соответствуют реальным снятым данным)

На осциллограммах слева (для сравнения) приведён режим короткого замыкания в случае, если не заливать трансформатор жидким азотом: мы видим слегка искажённую, но спокойную синусоиду тока короткого замыкания, который спустя период (на рисунке приведено полпериода) отключается автоматическим выключателем. Справа приведён режим короткого замыкания если криостат предварительно заполнен жидким азотом: мы видим сильный начальный рост тока, который постепенно (уже начиная со 150 А) загибается под действием прирастающего сопротивления. Однако из-за большего значения тока короткого замыкания автоматический выключатель срабатывает уже на первом полупериоде.

Увы пока довольствуемся лишь этими качественными результатами, но в скором времени обязательно сделаем много других.

Конечно, ВТСП трансформатор оставляет после себя уйму противоречий. Эти противоречия проявляются даже в кустарном способе изготовления такого непростого устройства. Чего говорить о реальных действующих образцах, с которыми вы можете ознакомиться по [1,3]. Реальная ВТСП электроэнергетика далеко ускакала вперёд с разработками кабелей и токоограничителей, претерпевая трудности даже в этих более развитых её подразделениях. С ними довольно популярно можно ознакомиться не покидая этот сайт, например здесь.

Тем не менее, сколь противоречива бы ни была эта область инженерного знания, прав в конечном итоге останется тот, кто свою правоту сможет обосновать, так что будем стараться.

И в любом случае, это жутко интересно!

Благодарю за внимание!
Искренне Ваш DOK.

Также выражаю благодарности:

Высоцкому Виталию Сергеевичу и команде ВНИИКП за помощь и консультирование в этом нелёгком пути.
Павлюченко Дмитрию Анатольевичу за гигантскую поддержку и желание развивать это направление с нуля!

1. Dai S. et al. Development of a 1250-kVA superconducting transformer and its demonstration at the superconducting substation //IEEE Transactions on Applied Superconductivity. – 2016. – Т. 26. – №. 1. – С. 1-7.
2. Манусов В. З., Александров Н. В. Ограничение токов короткого замыкания с помощью трансформаторов с высокотемпературными сверхпроводящими обмотками //Известия Томского политехнического университета. – 2013. – Т. 323. – №. 4.
3. Lapthorn A. C. et al. HTS transformer: Construction details, test results, and noted failure mechanisms //IEEE Transactions on Power Delivery. – 2011. – Т. 26. – №. 1. – С. 394-399.

Подскажите пожалуйста какой именно краской красить высоковольтный трансформатор ОМП 4/6?

лучше для этого подходит --эпоксидка размешана на ацетоне----ну а цвет --добавь красителя

Сверху, думаю можно аэрозольнойъ нитрокраскойъ из баллончика

жёлтым сверху голубым аэрозольнойъ нитрокраскойъ из баллончика

Я понял что он у вас разобран. Полностью очищацте корпус от старой краски. Очистка это тоже наука. Потом отвезите на порошковое покрытие. Цвет электротехнических изделиях доминирует серый. А вообще какой вам понрви ться вплоть до шагрени

Источник: крашу электротехническое высоковольтное оборудование

поверь "старому" энергетику - нет необходимости в спец красках, и тем более "нитра", самое лучшее - обычная масляная (хоть зеленая) краска, масляная потому что влагостойкая хоть и сохнет дольше, можешь добавить "Яхтный" или палубный лак (то же масляный) . Удачи!

Последними операциями изготовления сварных узлов трансформатора являются их окраска и сушка.
На внутренние и наружные поверхности баков, крышек, радиаторов, расширителей, других узлов и деталей силовых масляных трансформаторов наносится лакокрасочное покрытие. Внутренние поверхности окрашивают нитроэмалью № 624 или 624с (ГОСТ 7462-53), наружные — эмалью ПФ-133 (ГОСТ 926-63).
Поверхности, на которые наносятся лакокрасочные покрытия, должны быть чистыми, поэтому перед нанесением покрытия выполняют подготовительные операции: зачищают швы от брызг металла, очищают все окрашиваемые поверхности от ржавчины и окалины, обдувают сухим сжатым воздухом и производят обезжиривание.
В зависимости от назначения и конструкции узла или деталей их окраску выполняют по-разному: для узлов и деталей, находящихся внутри бака (консолей, гаек, шпилек, шайб и пр.), применяют однослойную окраску (грунтовку); для основных сварных узлов трансформатора (баков, крышек, радиаторов и пр.) — двухслойную окраску (грунтовка и окраска); окраску со шпаклевкой (грунтовка, шпаклевка, шлифовка, окраска) применяют для получения улучшенного покрытия.
В зависимости от объема производства, размеров, назначения конструкции деталей и узлов, а также вида покрытия применяются следующие способы нанесения покрытия:

Окраска обливанием.

При окраске обливанием вязкость эмали ПФ-133 по ВЗ-4 при температуре 18—20 °С должна быть 20—24 с; вязкость нитроэмали № 624а или 624с—18—19с.

Рис. 16—15. Окраска на конвейерах.

а — схема конвейєра окраски узлов и деталей трансформаторов: 1,6 — камеры мойки; 2 — агрегат обезжиривания; 3 — промывочная камера; 4 — агрегат фосфатирования; 5 — агрегат струйного фосфатирования; 7, 11 — сушильные камеры; 5 — двухпозиционная окрасочная камера; 9 — терморадиационная печь; 10, 12 — окрасочные камеры;
б — поточная конвейерная линия окраски радиаторов: 1 — подвесной конвейер; 2 — ванна для обезжиривания; 3 — ванна для грунтовки; 4, 8— сушильные камеры; 5 — ванна для окраски; 6 — разгрузочное устройство; 7 — укладочные стеллажи.

Это наиболее производительный, удобный и дешевый способ. Погружая узел в ванну с красящим составом, производят окраску его поверхности, после чего выдерживают окрашенное изделие над ванной до прекращения стенания излишка эмали.

Окраска распылителем.

Окраска кистью.

Применение этого способа целесообразно в единичном производстве. В серийном производстве он используется редко: для нанесения надписей и окраски труднодоступных мест, а также шпилек, гаек, шайб и других деталей.
После окраски детали и узлы подвергаются сушке. При быстросохнущих лакокрасочных покрытиях нет необходимости применять искусственные методы сушки. Для удаления вредных паров растворителя окрашенные узлы помещают в камеры, снабженные вентиляционными устройствами. Длительность сушки поверхностей, окрашенных нитроэмалью 624с, составляет 4—3 ч, эмалью ПФ-133—24 ч.
При конвекционной сушке нагретым воздухом или терморадиационной сушке (сушке инфракрасными лучами) время сушки сокращается до 20—30 мин для нитроэмали 624с и до 2—3 ч для ПФ-133, если сушку проводить при 50—60 °С.
При нанесении лакокрасочных покрытий еще широко применяется ручной труд, и его необходимо механизировать и автоматизировать и тем самым повысить производительность, облегчить и улучшить санитарно-гигиенические условия труда и повысить качество покрытий.
На Минском электротехническом заводе окраска готовых узлов и деталей производится на окрасочном конвейере [Л. 5]. Конвейер непрерывного действия, скорость регулируется от 0,4 до 0,92 м/мин. Рабочая скорость 0,6 м/мин. Детали завешиваются на специальных подвесках на конвейер (рис. 16-15,а), где последовательно проходят: 1) предварительную мойку (струйным методом) водой с добавкой эмульгатора ОП (в камере изделие находится 3 мин); 2) струйное обезжиривание в растворе тринатрийфосфата, кальцинированной соды и эмульгатора ОП-7 или ОП-10 (время нахождения в агрегате обезжиривания 8 мин);

струйную промывку водой (в течение 6 мин) ;
фосфатирование окунанием в раствор азотнокислого цинка, монофосфата цинка, фосфорной кислоты, азотной кислоты. Изделие находится в растворе 15 мин и покрывается плотной фосфатной пленкой, заменяющей грунт. Для лучшего покрытия фосфатной пленкой внутренней части бака в камере производится струйное фосфатирование из форсунок (в течение 8 мин): 5) струйную промывку водой (в течение 5 мин); 6) сушку в терморадиационной печи инфракрасными лучами при 110— 120°С в течение 5 мин; 7) окраску изделий краскораспылителем КР-045 эмалью ПФ-115;
сушку в терморадиационной печи при 130— 140°С в течение 15 мин; 9) нанесение необходимых надписей и знаков нитроэмалью по трафарету.

Все операции на конвейере, за исключением покраски, производятся без участия человека. На рис. 16—15,б показана поточная конвейерная линия окраски радиаторов, широко распространенная на трансформаторных заводах.

Чем покрасить Трансформатор ТСГЛ -1250 какой краской специальной или нет? какой цвет нужно подобрать?

Сначала брызнуть на них грунтовкой по металлу. Потом покрыть краской типа "Мокрый асфальт" металлик.
Градусов до 70 нагреть (можно под мощной лампочкой) на часа три четыре. Потом пару суток пусть посохнут при комнатной температуре. И должно держаться долго. Автоэмали достаточно стойкие к воздействию атмосферных факторов и температуры.
На эти трансформаторы хватит одного баллончика грунтовки (100руб) и одного баллончика металлика (170-180р) .
Еще и останется на будующие изделия.

Любой краской, но не на ацетоновой основе.
Автомобильные краски категорически НЕЛЬЗЯ! (это нитро краски) . Они растворят изоляцию провода.

Читайте также: