Как сделать резиновую смесь

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 01.09.2024

Переработка резиновых смесей является очень важным аспектом рецептуростроения. Кроме того, важно понимать, какие свойства резиновой смеси необходимы для хорошей технологичности. Для определения этих свойств проводятся испытания.

Невулканизованный каучук, натуральный или синтетический, ведет себя в процессе смешения как вязкоэластическая жидкость. ВВ процессе переработки различные ингредиенты резиновой смеси, наполнители и другие добавки, могут быть введены и смешаны с каучуком, и в результате получается невулканизованная резиновая смесь. Ингредиенты обычно вводятся в каучук на одном из двух типов смесителей – двухвалковых вальцах или в закрытом смесителе.

Сегодня резиновые смесители закрытого типа находят широкое применение, поскольку они гораздо более производительны, чем вальцы. Закрытые смесители состоят из двух роторов или лопастей, вращающихся навстречу друг другу в закрытой металлической камере. Роторы могут быть либо тангенциальными, либо взаимозацепляющимися. Каучук, наполнители и другие ингредиенты загружаются в смесительную камеру через загрузочную воронку. После завершения цикла смешения резиновая смесь выгружается через дверцу, расположенную в нижней части смесителя.

Время смешения определяется формой размерами роторов, скоростью вращения роторов и мощностью двигателя, приводящего их в движение. Некоторые смесители могут перерабатывать свыше 455 кг резиновой смеси и осуществлять полное смешение менее чем за 2 минуты. Конечно, из-за больших затрат энергии температура резиновой смеси может подняться свыше 120С до ее выгрузки и охлаждения. Повышение температуры из-за разогрева вязкой резиновой смеси часто приводит к необходимости неоднократного смешения в смесителе для диспергирования наполнителей и других ингредиентов.

Смесь обычно выгружается из смесителя на вальцы, где она может быть дополнительно перемешана и охлаждена. Иногда на этой стадии вводятся дополнительные ингредиенты, например, вулканизирующие агенты.

После каландрования или экструзии невулканизованнаые резиновые детали могут быть собраны в изделия.

Компания Резинопласт занимается только производством формовых рти.

После формования или сборки невулканизованного резинового изделия оно подвергается вулканизации. При производстве шин собранная заготовка помещается в специальные вулканизационные прессы, такие как форматор-вулканизатор шин, где она формуется в шину и вулканизуется при повышенных температурах и давлении. Другие изделия, например, рукава и обрезиненные валы, иногда вулканизуются в автоклавах, насыщенным паром. Разнообразные автомобильные резиновые детали вулканизуются путем компрессионного формования, трансферного литья или литья под давлением.

Температура вулканизации резины обычно варьируется от 100 до 200С и более. Чем выше температура вулканизации, тем меньше время вулканизации. Таким образом, многие

резиновые изделия вулканизуются в диапазоне более высоких температур для большей производительности процесса при условии, что при этих температурах не происходит реверсия или термическое разложение.

Большинство резиновых изделий вулканизуются под давлением, чтобы исключить газооборазование и пористость материала.

Наши высококвалифицированные специалисты ответят на все ваши вопросы. Обращайтесь!

Технология приготовления резиновых смесей состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности. Основные операции — подготовка ингредиентов, их смешивание и получение полуфабриката требуемой формы.

Перед смешиванием ингредиентов каучук нарезают на куски и пластифицируют путем многократного пропускания через нагретые до 40—50°С валки. Таким образом улучшают способность каучука смешиваться с другими составляющими. При смешивании строго соблюдают не только определенные пропорции, но и последовательность смешивания ишредиентов. Первыми обычно вводят в смесь противостарители, а последними — вулканизаторы (серу или оксиды цинка, магния) и ускорители вулканизации. Процесс смешивания проводят в резиносмесителях закрытого типа или на вальцовочных машинах. Полученная в результате смешивания масса подвергается каландрованию.

Таблица 10.5

Свойства натурального и синтетического каучуков, применяемых при производстве резины

Резиновая смесь содержит следующие компоненты:каучук (или несколько каучуков); вулканизующую группу, в том числе вулканизующий агент, первичный и вторичные ускорители, активаторы вулканизации,наполнители,мягчители или пластификаторы,технологические добавки, в том числе вещества, улучшающие диспергируемость; повышающие прочность, клейкость и адгезию к армирующим материалам; предотвращающие образование пор в изделиях, коррозию пресс-форм и контактирующих металлических поверхностей, прилипание к пресс-формам и технологическому оборудованию;защитные добавки против старения.

Ингредиенты резиновой смеси часто помимо своего основного назначения могут выполнять и другие функции. Например, продукты взаимодействия вулканизующей системы (тиурам и оксид цинка) являются эффективными антиоксидантами. Технический углерод может выполнять функции антноксиданта, а диоксид кремния - служить модификатором адгезии. Жидкие хлорпарафнны одновременно являются антипиренами и мягчителями.

Более того, в зависимости от состава резиновой смеси ее компоненты могут выполнять совершенно противоположные функции. Например, каптакс и альтакс ускоряют серную вулканизацию изопренового и бутадиен-стирольнога каучуков, но замедляют сшивание хлоропренового и хлорбутилкаучука. Магнезия жженая ускоряет сшивание галогенсодержащих каучуков диаминами и этиленмочевиной, но замедляет этот процесс при вулканизации хлорбутилкаучука оксидом цинка и тиурамом. Добавление минимального количества традиционных ускорителей или аминных антиоксидантов замедляет или прекращает смоляную вулканизацию резиновых смесей на основе бутилкаучука.

Аналогичный эффект наблюдается при добавлении смол, содержащих метилольные группы, в резиновые смеси на основе бутилкаучука, вулканизуемые серой с ускорителями.

В зависимости от назначения резиновой смеси и технологии изготовления из нее изделий состав и содержание ингредиентов существенно изменяется. Свойства резины на основе каждого конкретного каучука можно улучшить рецептурными приемами только до определенной степени, т.е. другие ингредиенты резиновой смеси лишь способствуют наиболее полной реализации свойств каучука.

Каучук и ингредиенты неодинаково влияют на различные свойства резиновых смесей и резин. Поскольку в каждом конкретном случае важны не все, а лишь отдельные характеристики резиновых смесей и резин, то при составлении рецепта смеси выбирают прежде всего те ингредиенты, от которых больше всего зависят значения этих характеристик.

Для снижения стоимости резиновой смеси выбирают наиболее дешевый каучук и/или снижают содержание каучука в смеси. С этой целью повышают содержание технического углерода и мягчителей, используют минеральные наполнители. Однако при этом ухудшаются технические свойства резин. Стоимость резиновой смеси возрастает при добавлении защитных добавок или использовании вулканизующих систем с пониженным содержанием элементарной серы.

Таким образом, разработка резиновой смеси включает: определение основных и дополнительных свойств резины, ответственных за работоспособность изделия, и допустимых пределов значений показателей этих свойств; выбор типа каучука;определение необходимых свойств резиновой смеси и допустимых пределов значений показателей этих свойств применительно к технологическому процессу изготовления изделия;выбор ингредиентов, обеспечивающих заданные свойства резиновой смеси и резины.

Силиконом называется кремнийорганический материал, довольно мягкий и пластичный, поэтому его применяют для изготовления разного вида форм для статуэток и фигур, и не только. Его подобие можно изготовить и в домашних условиях.

Но прежде чем перечислить способы его изготовления, давайте разберемся, где применяется этот материал.

Где применяют силикон

Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.

Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.

В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.

Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.

Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.

Как сделать силикон в домашних условиях

Первый способ

Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.

Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.

Второй способ

150 г уайт-спирита;
1 капля акриловой краски;
3 капли жидкого глицерина;
30 г силиконового герметика.

Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.

Третий способ

Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.

Четвертый способ

Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.

Пятый способ

Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.

Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.

На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.

Избавляемся от силикона на одежде

Силиконовые герметики широко применяются в ремонте и строительстве. Но небрежное обращение с этой субстанцией может привести к образованию стойких пятен на ткани, и для избавления от них придется использовать специальные очистители или подручные средства.

Кислотно-силиконовый герметик обладает характерным запахом уксуса, при этом его удаление производится при помощи 70% раствора уксусной кислоты. Удаляя пятно от такого силикона, нужно принять меры предосторожности: надеть очки, крепкие резиновые перчатки и респиратор, так как уксусная кислота отрицательно влияет на глаза, кожу руки и дыхательные пути. Для очищения пятна нужно его обильно, оставить на 30 минут и удалить силикон ветошью.
Силиконовый нейтральный герметик на основе спирта легко удаляется при помощи спиртосодержащих жидкостей. Можно взять медицинский, технический, денатурированный спирт или водку и нанести на загрязненное место, а затем удалить пятно щеткой.
Оксимный, аминнный или амидный силиконовый герметик удаляется с помощью уайт-спирита, бензина, ацетона или растворителя. Жидкость наносится на губку, затем на пятно и оставляется на 30 минут до растворения силикона. При необходимости обработку можно повторить. Затем постирать ткань обычным способом со стиральным порошком.

Помимо этого, силиконовое пятно можно очистить механическим способом при помощи пластикового скребка. Для этого ткань натягивается на ровную поверхность и пятно аккуратно соскабливается. Остатки можно удалить одним из перечисленных выше способов.

Важно! Работать с силиконовыми герметиками нужно только в хлопчатобумажной плотной одежде, так как удалить его остатки с деликатных вещей без помощи специалистов химчистки не получится!

Удаляем силикон с рабочих поверхностей

Силикон является средством, помогающим склеивать поверхности и герметизировать швы. Это вещество препятствует проникновению воздуха и влаги. Герметики с антибактериальным составом применяются для работы в ванных комнатах, для автомобилей, в строительстве, любителями аквариумов и т. д. Герметик не так легко удалить с поверхности, но возможно.

Герметик производится на основе растворителей, которые придают этому составу резкий запах. Помимо запаха, растворители придают силикону эластичность и помогают более крепкому сцеплению поверхностей.

Поэтому для удаления силикона часто используют химические вещества, которые продаются в магазинах.

Но и при помощи народных методов можно удалить силикон с любой поверхности, для чего используют уайт-спирит, тряпки, лезвия и моющие средства.

Для удаления силикона с рабочей поверхности нужно сначала смочить его уайт-спиритом при помощи тряпки. Примерно через 60 секунд силикон приобретет желеобразную консистенцию и легко поддастся очистке лезвием. Затем это место нужно промыть моющим средством и насухо вытереть ветошью.

Еще силикон можно удалить механическим способом, при помощи ножа и пемзы. Но этот вариант подходит для поверхностей, которые не подвержены царапинам и сколам.

Видео

Из этого видео вы узнаете, как можно самостоятельно сделать силикон.

Поставь лайк, это важно для наших авторов, подпишись на наш канал в Яндекс.Дзен и вступай в группу Вконтакте

Читайте также: