webdonsk.ruТележка для генератора своими руками
Добавил пользователь Евгений Кузнецов Обновлено: 08.09.2024
Вашему вниманию будет предложено две конструкции простейшего самодельного бензинового генератора, сделанного на базе двигателя от триммера и автомобильного генератора. Мощность такой установки может варьироваться от 1 до 2 кВт. Все зависит от мощности двигателя и мощности автомобильного генератора. Выходное напряжение 12 В, но никто не запрещает подключить инвертор и повысить напряжение до 220 В.
В обще, такая самоделка доступна каждому, так как ведь движок от триммера вполне может валяться у вас в мастерской, а автомобильный генератор найти вообще не проблема.
Понадобится
- Бензиновый двигатель от триммера. Желательно использовать конечно 4-х тактный, но и 2-х тактный вполне сгодится.
- Исправный автомобильный генератор. В нем уже встроена система управления стабилизацией выходного напряжения.
- Аккумулятор 12 В. Не обязательно большой и мощный, он будет применен только для запуска. Без него генератор не будет вырабатывать электрический ток, так как на коллектор необходимо подать начальное напряжения для первичного возбуждения.
Вариант 1: бензиновый генератор с прямой передачей
Конструкция его проста и не замысловата, как видите. Единственным сложным этапом будет подготовка вала вод сверлильный патрон.
По порядку: вал обрезается, точится на токарном станке, нарезается резьба под патрон.
Далее навинчивается патрон, в который зажимается вал электрогенератора.
Далее все закрепляется на деревянной подставке. Сложность еще состоит в том, чтобы хорошо закрепить все агрегаты, чтобы их оси были в одной плоскости, чтобы при вращении биение было минимальным.
Запускаем бензиновый движок, подключаем генератор к аккумулятору. Вольтметром с лампочкой проверяем его работу.
Смотрите видео работы
Вариант 2: бензиновый генератор с ременной передачей
Очень похож на первый, только для передачи вращения используется ремень. На вал триммера закрепляется шкив, и все соединяется ремнем.
Закрепляем все на деревянном основании.
Смотрите видео работы генератора
Применение
В зимнее время такой генератор будет просто находкой для тех у кого слабый аккумулятор в автомобиле. Такую установку можно запросто возить с собой в багажнике, она не займет много места.
А в обше, применение генератору можно найти самое различное. Как уже говорилось ранее: можно подключить мощный инвертор и питать любую нагрузку 220 В, вплоть до электроинструмента.
Я приобрел сварочный аппарат и захотел провести своего рода обновление, чтобы сделать его более мобильным. Я решил, что это будет хороший первый проект для тех, кто только что начал сварочное дело.
Шаг 1: Материалы
— Сварщик
— Сварочное оборудование Saftey
— Угловая шлифовальная машина / Другой способ резки металла
— 1 * 1 * 1/16 Угловая сталь 5 футов
— 4 рицинусных колеса (два из которых должны вращаться и фиксироваться.)
— Измерительная лента
Шаг 2: Резка
Куски 14 1/2 на 8 1/2 дюйма, что означает разрезание всех моих деталей, потребляют менее пятифутового слитка стали. Помните, что одна из ваших сторон должна быть немного длиннее с каждой стороны, чтобы вы могли разместить другие стороны внутри нее. Тогда я просто взял свою угловую шлифовальную машину и поехал в город.
Шаг 3: Сварка рамы
Сначала сделайте несколько точечных сварных швов, чтобы скрепить рамку и убедиться, что она квадратная, а затем заполните ее валиком. Я бы рекомендовал сваривать снаружи, потому что вы можете очистить его оттуда, а не изнутри, где вы нет доступа.
Шаг 4: Сварка колес
Сначала сделайте то же самое, сделав пятна с двумя невращающимися колесами спереди и двумя вращающимися стопорными колесами сзади. Эта комбинация позволяет колесам быть как можно более дешевыми, в то же время предлагая направленное движение и возможность блокировки. Вы будете хотеть блокирующие колеса, потому что без них на тележке хочет скатиться на любую невентилированную поверхность.
Шаг 5: И готово
Поздравляю, ваша сварочная тележка готова.
Сварочная тележка своими руками
Шаг 1: Перво наперво
Сначала я установил электрику, приварил пластину к боковой стороне тележки без ручки, добавил разъем C-формы на 16 А и двойное гнездо в металлической оболочке. 16А будет для сварщика, в то время как другие розетки полезны для шлифовальных машин и сверл.
Вся партия питается от источника питания 16 А в моей мастерской, с хорошим длинным сверхмощным кабелем.
Здесь я должен сказать, что мне нравится мой сварочный аппарат R-Tech, он великолепен, прост в использовании, делает MIG и Stick, но у него есть один существенный недостаток дизайна, выключатель питания находится сзади! Это означает, что вам нужно прислоняться к сварщику каждый раз, когда вы хотите включить и выключить его, поэтому для решения этой проблемы розетка 16А на тележке питается от магнитного переключателя включения / выключения, который я восстановил из старой пилы. Включайте и выключайте сварщик, даже не наклоняясь. Отлично.
Я также использовал немного стали из мусорного ведра, чтобы сделать полку с ремнем, чтобы держать это, и крюком для гаечного ключа.
Сам сварочный агрегат получил простую полку из подручного МДФА, поддерживаемой с одной стороны кусочком 2? угла , приваренным к раме, я мог бы изменить это для стальной полки в будущем.
И я вставил немного 1 «коробки на правой стороне в качестве держателя горелки.
Теперь сварщик установлен, и я могу продолжать с верхом.
Шаг 2: Обрамление
Я выровнял тележку по полу, просто для удобства возведения в квадрат, выложил раму из 1-дюймового коробчатого сечения и проверил, чтобы она была квадратной, верх тележки — угловое железо, поэтому рама находится внутри, Затем я прикрепил все уголки и сварил их, а затем гладко заточил.
Шаг 3: Планки сварочной тележки
Я выложил все свои планки, чтобы у меня была правильная математика, а затем почистил их с помощью ловушек, чтобы удалить всю смазку, и провел шлифовальной машиной по участкам, где они должны быть сварены.
Я приварил свою первую рейку к краю рамы, а затем положил каждую рейку вниз, зажал ее, чтобы избежать коробления, и приварил ее к верхней части рамы. Готово, я перевернул раму и снова сварил их снизу, эта партия не движется.
Шаг 4: Последние штрихи
Шаг 5: И можно работать
Я уже начал проект на тележке, и она отлично работает, я использую 6-дюймовые F-образные зажимы в качестве прижимов. Колеса означают, что я могу вытащить тележку в середину мастерской для больших работ, или оставить это у стены, если я делаю небольшую вещь. Наличие постоянной, выделенной, ровной, пригодной для использования области сварки создаст удобства.
Я надеюсь, вам понравился этот проект. Я знаю, что сделал.
Источник
Один комментарий
При сварке проволокой с сердечником из флюса действительно трудно хорошо видеть вентилятор, который сдувает дым во время сварки. Иногда полезно пометить контур сварного шва мелом. Как и дополнительный свет. Очень простая вещь, которая помогает, — это прихватывать с обоих концов, а затем сваривать короткий отрезок примерно на четверть дюйма или ближе к прихватке, после сварки короткого отрезка до начала последнего короткого отрезка. Достаточно света отражается от конца каждого короткого сегмента.
Всем время доброе.
В общем, не буду долго предысторию рассказывать.. решили руки сделать электротележку, что бы возить на ней все и без усилий.
- тележка для уличного использования;
- телега должна тащить в легкую горку общую массу около 100 кг.
- скорость передвижения максимально 5 км/ч, а лучше 3 - 3,5 км/ч. За скоростью вообще не гонимся. (колеса будут пневматические, 25 см в диаметре).
- дистанция метров 350 туда и столько же обратно, за цикл (за день) телега должна пройти не менее 600 метров до разрядки / зарядки АКБ.
Теперь, что мы имеем:
- АКБ: Delta 12V 15A;
- самое больное: электромоторы, о них и вопрос.
Сейчас думаю использовать электромоторы от старых шуруповертов. Нашел у людей: 12В, 350Вт, по Амперам - не понятно, со слов продавца обороты где то около 5000.
Что по моим расчетам, обороты нужно понизить где то менее 30. Вопрос как бы это сделать.
Понижать редуктором - под вопросом, т.к. собственно, проблема найти требуемый редуктор. Если у кого есть - готов приобрести.
Остается вариант "электронного" управления оборотами.. Но тут возникает вопрос: если уменьшать напряжение, не упадет ли мощность? И как лучше и самое что важно ПРОЩЕ сделать?
Будет установлено всего два мотора по одному на колесо, требуется, что бы ехали вперед/назад. Так же, думаю на каждый мотор поставить по отдельной АКБ, как указана выше.
Заранее благодарю за помощь.. Если есть может быть подходящие запчасти (моторы и т.п) готов приобрести.. если не дорого.
Во время непогоды у нас довольно часто выключают электричество. Поэтому приходится часами сидеть в темноте. Чтобы ожидать восстановление электричества было веселей я задумался о создании аварийного источника электроэнергии.
Ранее я неоднократно задавался этим вопросом. Наиболее подходящем вариантом выбрал для себя использование светодиодных модулей для обеспечения освещения с автоматическим переключением на аварийный источник. Подробнее я описывал в статье Аварийное освещение дома . Светодиодные модули зарекомендовали себя очень хорошо, из них я сделал освещение во дворе, подробнее в статье Уличное освещение для дома и дачи .
Но это касается только освещения, а хотелось бы и телевизор посмотреть, хотя бы. Поэтому я решил изготовить бензогенератор из подручных материалов. К изготовлению этого чудо аппарата я еще не приступал, но по отдельности некоторые его элементы уже изготавливал, и планирую собрать весь агрегат целиком. А чтобы не застрять на каком нибудь этапе его изготовления - решил собрать информацию о вариантах изготовления бензогенераторов. Именно этой информацией я и поделюсь с вами в этой статье. Это не пошаговая инструкция, а обзор вариантов изготовления элементов самодельного бензогенератора. Статья большая, запаситесь терпением. И так.
Самодельный бензогенератор состоит из: силовой установки, генератора, аккумулятора (но не всегда), стабилизатора (или преобразователя), органов управления.
Силовая установка.
В качестве силовой установки народные умельцы используют бензопилу или двигатель от мотокосы. Они не требуют значительных переделок и достать их не проблема. Также можно использовать двигатель от мопеда, если он конечно есть вналичии. Но б/ушная бензопила стоит дешевле. Максимальная мощность двигателя не понадобится, главное добиться оборотов при которых будет работать сцепление. Или немного выше если будет большая нагрузка на генератор. При таких условиях эксплуатации средний расход топлива будет составлять примерно 0,5 л/ч.
У меня есть и бензопила и мотокоса, я буду исходить из удобства подключения привода генератора. Но об этом ниже.
В самодельных бензогенераторах в основнов используют автомобильные генераторы на 12 вольт, либо переделанные двигатели от стиральных машинок на 220 вольт. У каждого варианта есть и плюсы и минусы.
Минусы генератора из двигателя от стиралки в том, что его нужно переделывать. А это не каждый сможет. Для безопасной работы электроприборов потребуется стабилизатор напряжения, а это дополнительные расходы. Мощность такого генератора ограничена мощностью самого двигателя.
Минусы автогенератора. При использовании автомобильного генератора потребуется аккумулятор для возбуждения обмотки. Генератор выдает 12 вольт а нам необходимо 220, поэтому потребуется преобразователь. Но из этих минусов можно выделить и плюсы. При наличии аккумулятора достаточной емкости (60 Ач и больше) генератор понадобится только для периодической подзарядки самого аккумулятора, что снизит расход топлива. Аккумулятор позволяет потреблять больше мощности чем выдает генератор, но не очень долго. Преобразователь выполняет и роль стабилизатора, убиваем двух зайцев. Я решил остановиться на этом варианте.
Если суммарная мощность ваших потребителей составляет 1 кВт и более, то генератор от класики не подойдет. Выбирайте генератор с током от 100 Ампер (встречаются у иномарок). Чем мощнее тем лучше, не забывайте про потерю мощности на преобразователе и т.д. Я для расчета необходимой мощности генератора буду принимать значение КПД на выходе (в розетке) 70%. То есть, если у моих приборов потребляемая мощность будет составлять 1,5 кВт, то генератор мне нужен на 2,1 кВт (150 А).
Привод генератора.
Двигатель мы выбрали, генератор подобрали, осталось придумать как их соединить. Я нашел три наиболее популярных способа соединения: прямой, эластичный вал и шкив. Теперь по порядку.
Увидел я как-то в районной газете объявление, что в рамках межрегиональной сельскохозяйственной Бело-бычковской ярмарки будет проводиться конкурс на лучшую садовую тележку. Я люблю что-нибудь мастерить своими руками, так почему бы не принять участие? Причем сделать не просто тележку, а самодвижущуюся, с мотором! Тачка в хозяйстве у меня была - осталась с тех пор, когда занимался строительством гаража, вот ее и возьмем за основу конструкции. В общем, когда до конкурса оставалось два дня, работа закипела!
Положил двигатель на пол, наметил, на каком расстоянии надо делать колеса, чтобы и стоять было удобно, и не слишком широкой получилась тележка. Прикинул на бумаге эскиз будущей конструкции с основными размерами. А затем сел за компьютер и сделал чертежи, с которыми и отправился к себе в мастерскую. В заготовках нашел стальной профиль 20x20 мм, нарезал куски нужной длины и сварил основную рамку. Теперь нужно прикрепить к ней ось колес. В качестве таковой использовал самую обычную водопроводную трубу диаметром 27 мм. Какие поставить подшипники? Выбирать было не из чего, и я решил использовать подшипники скольжения, выточив их из полипропиленовой трубы. Внутренний диаметр втулок соответствует толщине оси колес, а наружный равен 42 мм - внутреннему диаметру отрезков стальной трубы, которые я приварил снизу по краям рамки. Длина этих обойм по 50 мм, а полипропиленовых втулок - 80 мм.
Отверстие под подшипники в диске колеса равно 30 мм, то есть на трубе диаметром 27 мм они бы болтались, поэтому пришлось изготовить втулки, компенсирующие разницу в диаметрах. Для этого я взял отрезки трубы внутренним диаметром около 28 мм, разрезал их вдоль, насадил на ось, обжал, проварил и обточил до нужного диаметра. Диски закрепил двумя болтиками Мб, просверлив их с внешней стороны по диаметру вместе с втулками и осью.
Привод колес - цепной. На моторе установлена звездочка на 13 зубьев, на оси - 34 зуба (она разрезная - такие используются на картах, диаметр ее посадочного отверстия также 30 мм - про свою технологию изготовления проставки я уже рассказал). На спортивных болидах звезда обычно фиксируется на оси шпонкой, у меня же гладкая труба, поэтому я просто просверлил в ней два отверстия под болтики Мб, вкрутил их и чуть сточил головки, чтобы они вошли в шпоночный паз на звездочке. Цепь с нужным количеством звеньев отрезал по месту и поставил замок.
На противоположном конце дышла приварено ухо шарнирной головки ШС 14. Палец шарнира (диаметром 14 мм) закреплен на П-образной рамке, сваренной по месту из того же квадратного профиля 20x20 мм и прикрученной на штатные болты крепления кузова тачки.
Читайте также: