Т слот своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 30.08.2024

клеят на рабочую поверхность Т-слотов профессиональных станков

Стесняюсь спросить… а что такое Т-слот.

это не вспененный пвх) но его тоже можно использовать, если сотки не ловить.

а вообще, где-то на этом форуме встречал название этого черного материала.
если не ошибаюсь, из него вакуумные столы делают - поищи по этому запросу.

Стесняюсь спросить… а что такое Т-слот.

Т образные пазы в столе для крепления, но меня интерисует что на саму поверхность стола клеится в качестве жертвенного слоя, не цепляйтесь к словам:)лучше скажите как материал называется, если знаете.

Т образные пазы в столе для крепления

Да не парься, там можно использовать любой материал, который не горит при сильном нагреве, а только обугливается или плавится. Начиная с банального МДФ и ДВП, и до ПВХ пенопласта, можно наш жёлто-коричневый ПХВ-115, да много можно чего туда положить. Всё равно после приклейки фрезеровать стол, на мой взгляд, МДФ самое то, дёшево и надёжно.
Кстати, на импортных станках вакуум через МДФ работает, дырок нет.

Здравствуйте.
Собираю станок с рабочим полем 1000х750.
Сначала думал что будет небольшой станочек, но только когда начал собирать понял, что он получился великоват. Теперь идет борьба за каждый сантиметр. Решил чтобы сэкономить место развернуть двигатели по X и Y - для этого решил сделать ременную передачу, но встала проблема: где взять зубчатые шкивы и ремни?? Вал двигателя диаметром 6,35мм, ШВП разделано под 8 мм. Нигде не могу найти такие шкивы. Подскажите где можно приобрести комплект шкивов и ремней.
Может еще подскажите где за вменяемые деньги можно приобрести алюминиевый профиль типа Т-слот для рабочего стола. Или может есть смысл отказаться от профиля и сделать стол из чего нибудь другого?

Изначально планировал использовать станок для раскроя фанеры, но сейчас появились мысли по обработке ДСП, пластика, гравировке алюминия.

И еще есть один вопрос: Какая должна быть рабочая высота для возможности обработки пенопласта толщиной 100мм на полную глубину ?

Подскажите где можно приобрести комплект шкивов и ремней.

И еще есть один вопрос: Какая должна быть рабочая высота для возможности обработки пенопласта толщиной 100мм на полную глубину ?

По логике- чтобы инструмент мог свободно переезжать над заготовкой 100мм толщиной, он(инструмент) должен подниматься на, хотя бы, 101мм. Соответственно- чтобы резать 100мм. и инструмент должен выходить из шпинделя не менее, чем на 100мм.
Получается общий ход должен быть чуть более 200мм.

по логике вещей - 101мм, а остальное - перестановкой шпинделя по высоте на крепеже ( если шпиндель водяного охлаждения - то просто сдвигая в крепеже. ).

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

Разумеется.
Но это если есть такая возможность.
Сам работаю с ELTE, у него прямоугольный корпус и 4 крепёжных отв. на М6. Так, что по высоте не сдвинешь. Правда и ход по Z 300мм.

Большое спасибо всем. Еще хотелось бы получить совет по поводу стола типа Т-слот. Не могу определиться есть ли у меня в нем реальная необходимость или же можно обойтись и без него. Пока что планирую обрабатывать фанеру и пенопласт (ЭППС). Может есть смысл подумать о вакуумном столе или же это тоже излишество?

И снова здравствуйте.
У меня возник еще один вопрос.
Концевые выключатели и датчики HOME.
Датчики HOME планирую ставить бесконтактные от Пурелоджика (Уже куплены 3 шт.): Есть ли какие нибудь минусы использования оных? И как правильно нужно их расположить на станке?
Больше волнует вопрос с концевиками (которые LIMIT SWITCHES). Если я правильно понял, то они должны быть нормально замкнутыми и соединены последовательно, а если нормально разомкнутые - то параллельно; кнопка E-stop цепляется туда же куда и концевики, так? Достаточно ли обычных микропереключателей типа вот таких:

Или нужно использовать что-то более серьезное, типа:

По поводу концевых датчиков: на мой взгляд достаточно только датчиков дома. Ограничте програмно размер рабочего стола и даже если будет сбой, ШД тупо упрутся в "отбойники" стола и "напрошагивают". Если очень хочется электрически ограничить, достаточно микриков. Металлический стол с Т-пазами конечно удобен. Можете купить в том же Пурелогике, но он там несколько дороговат, поищите алюминивые профиля, пподобного типа у продавцов профилей (например для торгового оборудования-дешевле в разы), а так можно обойтись и листом жеского пластика и саморезами для крепежа, да и стационарные отверстия под крепеж тисков можно соорудить (несколько знакомых станочников закрыли фирменный стол сплошным листом винипласта и крепятся скотчем и саморезами-удобно при обработке металлов с СОЖ-не впитывается и хорошо моется).

Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!

В этом видео я показываю как я изготавливаю Т-слот профиля своими руками самостоятельно. Дело в том, что мне для .

В этой видео инструкции я покажу как сделать Т-слоты и Т-треки своими руками из подручных материалов Это очень простые .

В этом видео я вам покажу как просто можно изготовить Т-трек из алюминиевой прямоугольной трубы и врезать в .

Помочь каналу: 4276 4412 9150 4715 Сделай сам зажим t track. Это очень легко сделать из квадратного или .

Какие профили T-track с Т-образными пазами выбрать в столярную мастерскую ? Мы показываем наши новые .

Привет всем! В этом видео кратко об OPENBUILDS решениях, о профиле т-слот и в-слот (T-slot V-slot). В каких случаях и .

Этим видео я открываю серию роликов про обустройство мастерской на 12 квадратных метрах. Распиловочный станок .

Изготовление Т-трека из алюминиевого профиля своими руками на циркулярном столе. Стол для циркулярки тоже .

СТОЛ ДОСТУПЕН ДЛЯ ЗАКАЗА. Обращаться на электронную почту или звонить по номеру телефона, указанному на сайте .

В этом видео я расскажу вам как сделать вечный капельный полив самому, капельный полив очень удобный как для полива .

Спасибо всем за просмотр. Плата зарядки tp4056 - alii.pub/62in7m Бокс для аккумулятора 18650 - alii.pub/62inf7 .

Модель танка Т-90 на радиоуправлении, масштаб 1/14, танк полностью сделан своими руками,тему с фото по постройке и .

Мастер-класс по пошиву Эко-сумки для покупок / Сумка-майка или сумка-пакет, а также Авоська. Один из самых простых .

Сегодня сделаем натяжной потолок на демпферной системе SLOTT 40. Это не совсем обычная система для натяжных .

На своей практике я не раз сталкивался с ситуацией когда заказчик покупал дорогую люстру, внутренности которой .

В данном ролике показан способ изготовления холдера для аккумуляторов 18650 из шприца своими руками. Данный .

Наконец то я начал делать новый пильный стол, давно хотел, но все не доходили руки. В первой части буду делать Т-трек .

В этом видео показал как собрать батарею на 12 вольт из аккумуляторов формата 18650. Подробно объяснил о том, для .

МОЩНАЯ Т2 антенна для телевизора своими руками за 5 минут! Антенна Т2 своими руками, самая мощная антена для т2 .

Как сделать своими руками горизонтальную ОРИГАМИ ПОДСТАВКУ ДЛЯ ТЕЛЕФОНА из бумаги А4 за 5 минут в домашних .

Изначально была задумка собрать 3D-принтер обычных размеров, то есть с областью печати 300х300мм, но как только увидел в сети самодельные и китайские лазерные граверы, захотелось и себе такой же станочек. А чтобы не строить два станка, решено было просто сделать стол у принтера несколько больше обычного, чтобы в будущем можно было бы использовать готовую раму принтера в качестве гравера или же превратить этот 3d принтер в МФУ. Если конечно у меня мозгов хватит на такой апгрейд, ибо до этого дня я ничего подобного ещё не собирал, да и вообще, в сети что-то очень мало принтеров D-BOT с размерами печати более 400мм, поэтому неизвестно как поведёт себя вся эта механика при таких масштабах. В основном предполагается печать пластиком PLA, ну или тем, который не воняет и прилипает к холодному столу. Поэтому подогрева стола на моём принтере скорее всего не будет, так как при такой площади обогревателя, подозреваю что посыпятся астрономические счета на оплату электроэнергии :-) Внешние габариты принтера будут 70х70х120см, область печати соответственно меньше, примерно 50х50х80см.

Собственно на это расширение плоскости по горизонту (XY), думаю и было затрачено больше всего бабла, так как там профилей в разы больше нежели по вертикали, где всего четыре угловых профиля и столько же шпилек. Выбранная мной конструкция принтера и его кинематика довольно хорошо знакома всем кто связан с 3D-печатью, в данном случае это D-BOT CoreXY. Тем более на сайте Thingiverse размещена подробная инструкция по сборке аналогичного принтера, в которую входят STL-файлы пластиковых креплений, карта раскроя алюминиевого профиля, список необходимых винтов и гаек, схема подсоединения электрики и описание настройки программной части. В общем с такой подробной инструкцией одно удовольствие собирать 3D-принтер D-BOT, тем более для таких чайников как я. Кстати, если у вас нет желания вникать во всё это, то на Али вполне можно купить уже готовый принтер скромных размеров (примеры), который обойдётся вам в разы дешевле самодельного принтера из профилей.

Ниже перечислил разнообразные запчасти которые понадобились мне для постройки собственного 3D-принтера. Что-то из этого списка покупалось возле дома, что-то заказывалось из Китая, ну а что-то лепилось из подножного мусора :-) По мере постройки принтера список буду поправлять, так как сам пока не ведаю от чего придётся отказаться, а что добавить.

Комплектующие купленные по месту, найденные в кладовой или сделанные своими руками.

Комплектующие заказанные из Китая. Перечислены купленные позиции на Али, по факту, некоторых деталей нужно меньше, например роликов V-Slot нужно всего 22 штуки (в зависимости от конструкции кареток). Но оптом тянуть с Али выгоднее, тем более попадается брак, да и наличие НЗ не помешает.

Часть 1 Часть 2 Часть 3 Часть 4

После закупки основных составляющих для сборки принтера, можно приступать к сборке. Но для начала нужно нарезать резьбу в торцах некоторых профилей. У буржуев всё скручивается на винты М5, видимо у них отверстия в профиле чуть меньше. Поэтому решил нарезать резьбу под винты М6, ну и соответственно купить вместо М5х10, 14 винтов М6х12. Некоторые поступают проще, тупо вклеивают в эти отверстия ПВХ-пробки под саморезы.

Пластиковые крепления из ABS тоже надо подготовить, избавившись от всех заусенцев и прогнав сверло через все отверстия. Под шляпки винтов М6 пришлось расширять отверстия в некоторых кронштейнах до 10мм.

На фото выше примерный набор винтов и гаек который понадобится для сборки 3D принтера. В моём случае этот набор чуть больше, так как затаривался с запасом, ибо принтер будет собран немного не по оригинальной схеме. Тем более ещё не решил как и чем буду усиливать раму, ибо она просто огромна, и без подпорок, по диагонали сложится на раз :-) На фотке ниже квадратные гайки М5 из этого набора, которые решил обточить на наждаке и сделать тем самым фаски, чтобы эти гайки легко устанавливались в пазы профиля. А так же, более полно использовали площадь прижима гайки к внутренней стороне паза профиля.

По фотке ниже, хорошо видно что эта квадратная гайка поворачивается теперь чуть больше, нежели это было бы без сточенных фасок. Да и пятно контакта у гайки увеличилось, теперь можно не опасаться загиба тонкой кромки алюминиевого паза, при перетяжке какого либо винта.

Под чёрные ролики V-Slot сколхозил стальные опорные втулочки из резьбовых заклёпок (подробности), которые поджимают подшипники роликов, ибо оригинальный вариант из пластиковых трубочек мне почему-то не понравился.

Те самые, алюминиевые ролики или шкивы, которые купил вместо фланцевых подшипников F623ZZ. Вообще-то заказывал в начале фланцевые подшипники, но прождав их три месяца, плюнул на них и заказал эти ролики, которые приехали примерно за две недели. По размеру подошли идеально, даже не пришлось подтачивать что либо.

Практически всё уже готово к сборке принтера.

Осталось сколотить основание для него, чтобы принтер капитально стоял на относительно ровной основе. В качестве материала основы, решил использовать обычное ДСП 16мм. Один такой лист недавно распустил на спинки кровати, вот и второму куску нашлось применение :-)

Немного математики с черчением и в ход пошла ручная ножовка.

Чтобы всегда можно было выкатить принтер для какого нибудь ТО и повернуть любой стороной к лесу, основа будет на мебельных роликах (фото ниже).

Основание практически готово (фото ниже), со временем установлю домкраты по углам, чтобы принтер во время работы не уехал из квартиры :-)

Поглядывая в инструкцию, начинаем сборку алюминиевой рамы 3D-принтера.

Все эти крохотные пластиковые уголки (фото ниже), изначально рассматривал как элементы фиксации профилей в нужном положении, но не как элементы жёсткости рамы в целом. При таких масштабах рамы, нужно как минимум использовать диагональные распорки или же глухие боковые стенки из листового материала. Поэтому даже и не думал заказывать печать "больших" уголков (40х40 и более) ибо это напрасный расход пластика ну и соответственно денег. Решил собирать раму на стандартные уголки 25х25, а потом уже думать как и чем усилить всё это дело :-)

Собираем рамку стола 3d принтера.

На фото ниже, стол и все пластиковые элементы собраны практически по указке. Устанавливал стол изнутри, а затем прикрутил наружные ролики V-Slot.

Стол у меня будут поднимать четыре шпильки М8, соответственно и моторы оси Z будут расположены иначе. Поэтому этот поперечный профиль, который в оригинальном проекте удерживает моторы оси Z на основании, решил пристроить посерёдке стола в качестве дополнительного ребра поддержки стекла или алюминия. Благо его длина аналогична боковым профилям стола (фото ниже).

Устанавливаем боковые крепления оси Y. Кстати, эти квадратные гайки М5 со сточенными фасками, прекрасно устанавливаются в пазы профиля (фото ниже). Так что нет необходимости ломать голову и заранее загонять необходимое количество гаек в торец профиля. Ибо в любой момент можно привернуть какую либо деталь к профилю, не разбирая при этом принтер.

Мотор подъёма стола (оси Z) решил устанавливать в самом доступном месте, то есть на переднем нижнем профиле. А чтобы привернуть его к профилю и при этом разместить как можно ниже, пришлось отказаться от оригинального кронштейна и выпилить из листового алюминия держатель (фото ниже).

Собственно, моторчик 17HS8401 на своём месте.

Соответственно и натяжитель ремня пришлось ваять из говна и палок :-) В данном случае это вроде двутавр или же Н-профиль, который пришлось немного изуродовать чтобы впихнуть в него два оставшихся бракованных ролика, которые предназначались для ремней осей X,Y.

Шаговик и натяжитель установлены на своё место (фото ниже). Ради интереса, для начала попробую использовать один двигатель для подъёма стола 3D-принтера. Если один мотор не справится со своей задачей, придётся повторить всё тоже самое и для противоположной стороны принтера, чтобы установить второй шаговик.

Установка верхних шаговых двигателей 17HS8401 для перемещения кареток осей X,Y (фото ниже).

Так как винты М5 которые должны вкручиваются в профиль, я заменил на М6, то пришлось укоротить шляпку одного винта (фото ниже), ибо левый шаговик упирался в неё и никак не хотел устанавливаться на своё место.

Часть 1 Часть 2 Часть 3 Часть 4

Читайте также: