Ремонт пластика abs на лодке своими руками
В данной статье рассмотрим процесс изготовления недостающих частей пластика. По такому принципу можно отремонтировать любой пластик, крепление пластика. Для этого нам понадобится:
- Куск пластика (ниже описано где его взять)
- Напильник.
- Фен. Обязательно с плавной регулировкой температуры и подачи воздуха. + насадки на сопло. Я Использую Makita HG 650. К недостаткам можно отнести то, что Фен типа "пистолет" достаточно громоздкий, и как следствие менее удобный для тонкой работы нежели "прямые". Также существуют фены для радиоэлектроники, которые из за своих габаритов, как я считаю, идеально подходят для сварки швов пластика мотоцикла!
- Нож.
- Возможно еще что то.. :)
В качестве ремонтируемого объекта в моем случае выступит передний пластик (морда) от Suzuki RF 400.
Шаг 1. Узнайте из какого пластика сделана ремонтируемая деталь.
Шаг этот важен больше для спайки феном. При спайки паяльником без регулировки температуры можно использовать и пластик другого состава т.к. паяльник в любом случае нарушит температурный режим пластика в месте припоя и прочность шва большой разницей обладать не будет, если же у паяльника регулировка температуры есть, то опять же, найдите пластик нужного состава и правильно выставьте температурный режим. Однако по возможности желательно все же использовать пластик того же состава что и деталь, тогда плавление пластика и припоя будут примерно одинаковое.
Маркировку состава пластика как правило можно прочитать с внутренней стороны детали. Скорее всего вашим будет один из 3-х самых распространенных вариантов: ABS (акрилонитрил - бутадиен - стирол), РР (полипропилен) либо PA (полиамид).
Если нет маркировки, то есть вариант поджигаем пластик! Либо немного в уголке, либо чуть отрезать стружку. ABS имеет сладковатый резкий запах, запах РР похож на восковую свечку.
Шаг 3. Вырезаем.
Из пластика вырезаем кусок, по размерам закрывающий всю рану нашего пластика на всякий случай с маленьким запасом примерно 2 см в каждую сторону, прикладываем его к месту, куда он будет впаян и с обратной стороны пластика, контур раны вычерчиваем на нашей заплатке! Также ставим метки откуда заплатка будет загибаться на ребро. После чего вырезаем уже более точную деталь по контуру.
Шаг 4. Подгонка.
Деталь сразу ровно не встанет. То в одном то в другом месте будет цепляться, берем напильник и проводим огранку!)))
Шаг 5. И снова вырезаем.
Далее проделываем заново шаг 3 и 4 только уже с верхней частью, той что выше ребра.
Шаг 6. Делаем ребро.
Вставляем заплатку в рану и еще раз удостоверяемся что ребро размечено верно. После чего феном нагреваем линию в том месте где мы хотим получить ребро. Для этого желательно использовать узкую но длинную насадку, поток воздуха минимальный, чтобы прогреть как можно меньшую площадь рядом с линией сгиба до появления эластичности заготовки, не более.
С обратной стороны детали, ровно до линии сгиба необходимо подложить что то твердое.. любую деревяшку и далее, пока пластик еще твердый и эластичный согнуть его по линии сгиба. Для того чтобы ребро получилось четким необходимо прислонить заготвку к любой ровной поверхности. Угол сперва получится прямой, но тем самым мы зададим линию сгиба, а затем убрав деревяшку сзади и снова нагрев деталь по линии можно сделать уже правильный угол.
Шаг 7. Радиус.
Деталь почти готова, но ровно свое место в пластике она не займет, пока мы не предадим детали радиус, такой же как у ремонтируемого обтекателя. Сделать это можно либо положив деталь на целую часть обтекателя, обладающую нужным радиусом и греть деталь сверху по свей плоскости, пока она не выгнется по радиусу пластика лежащего под ней. При этом желательно, чтобы горячий воздух попадал на заготовку, и как можно меньше на пластик по ней. Но этот способ немного опасен.. Если перестараетесь с прогревом, можете и хорошую часть пластика испортить. Так что проще взяв деталь за концы и прогрев как можно большую площадь до появления легко эластичности (на это буквально несколько секунд надо) немного самую малость согнуть. Если приложив заплатку к месту, куда она будет впаяна увидите, что переборщили.. повторите операцию, только разогните.
Шаг 9. Ребро на контуре.
После того как вы проделали все предыдущие шаги, думаю у вас не будет проблем самостоятельно сделать ребро, но коротко все равно опишу.
Нагреваем край нового впаянного фрагмента по линии и сгибаем, отрезаем лишнее, по бокам, где необходимо снова Проплавляем/проклеиваем и напильником придаем форму.
Вот и все)
Далее все это дело выравниваем наждачной бумагой, шлеф. Машинкой, шпаклюем, грунтуем и красим!. Voile
Ремонт пластиковых лодок позволяет поддерживать плавсредство в пригодном для использования состоянии. Плавсредство может получить трещину, пробоину, вмятину. Трещины, сколы судно получает при неаккуратной швартовке. Любой вид повреждения владелец может заделать своими руками.
Наши работы под ключ
Изготовление под заказ
Пример Fish5boat GT50
(работы были выполнены под заказ)
Видео-инструкция по ремонту стеклопластиковой лодки
Шпаклевка
Обычно серьезные трещины в корпусе возникают после значительного столкновения лодки. Простые, мелкие трещинки, это, скорее всего, повреждение декоративного слоя.
Повреждение декоративного слоя, мелкие царапины и трещины будет достаточно зашпаклевать.
Более качественно это получится сделать специальными шпаклевками, в состав которых входит стекловолокно. Отличительной чертой таких шпаклевок является повышенная эластичность, позволяющая наносить их аккуратно. Приведу несколько примеров таких шпаклевок:
- BodiFiber.
- NovolFiber.
- International.
Любой вид шпаклевки наносится на хорошо подготовленную поверхность, которую необходимо тщательно зашкурить и обезжирить.
Наносят шпаклевку тонким слоем, столько раз, сколько понадобится для достижения желаемого результата. Каждый слой должен подсохнуть, его зашкуривают, и только затем наносится следующий слой.
После шпаклевку покрывают грунтовкой и красят.
Также можно воспользоваться однокомпонентной нитрошпаклевкой типа НЦ -008. Она предназначена для дерева и металла, а также для выравнивания вмятин по эмали, для небольших трещин по наружному слою вполне подойдет.
Гелькоут
В настоящее время доступны многие материалы, которые были малоизвестны. Например, гелькоут – жидкая субстанция, которая наносится поверх стеклоткани со смолой, тончайшим слоем из пульверизатора. После высыхания такой слой гелькоута придаст глянцевый блеск и создаст дополнительную защиту пластику от механических воздействий и агрессивной водной среды.
Гелькоутом заделывают и небольшие трещины. Время его высыхания 20 минут, поэтому разводить его необходимо небольшими порциями. Как только гелькоут изменил вязкость и в нем появились сгустки, работать с ним уже нельзя.
Итак, жена слетала в командировку в Самару. И второй раз оттуда вернулась с тем же результатом: работники аэропорта этого славного города снова показали свою безрукость и в очередной раз раздолбали наш чемодан.
Прошлый побитый чемодан был починен аналогичным образом, представленным ниже, и получил вторую жизнь, несмотря на все старания его убить.
Конечно, проще всего его выкинуть и купить новый. На этом варианте, как всегда, настаивала женская половина семьи. Но во-первых, жалко, привыкли, во-вторых, еще придется жене летать в Самару — покупать одноразовые чемоданы не хочется.
Исходное состояние.
Чтобы так постараться, надо либо грохнуть его кувалдой, либо с поистине маниакальной страстью бить один чемодан об другой, либо швырять из самолета вниз на землю, вернее асфальт парковки самолетов.
В общем, привет грузчиками аэропорта Самары! Надеюсь, вам будет икаться долго и беспрестанно!
Итак, имеем больной чемодан — проломлен насквозь, деформация очень сильная со множественными сквозными трещинами.
Первое что надо сделать — попытаться вернуть ему исходную форму. Если не получается это сделать без применения сверх усилий, в помощь нам строительный фен. Если не получается руками, ищем вспомогательный инструмент. В моем случае на глаза попались ювелирные пунзеля — отличный многофункциональный инструмент.
Ими я и выгнул чудовищно искореженный кусок чемодана.
Дальше примериваемся какие кусочки нам надо нарастить и где потребуется дополнительное армирование.
Для прошлого ремонта чемодана (работники Самары надеюсь опять икнули с болезненым спазмом раз 500;)) был куплен комплект abs — проволок разного цвета. Пробуем припаять паяльником в малозаметном месте и оторвать. Держится намертво. Значит угадали с материалом и это действительно abs-пластик. Его и будем использовать в качестве донора.
Итак п. 3 — паяльник в руки и фиксируем все отпавшие элементы на своих местах. Действуем аккуратно, это как собирать поломанные косточки. После сборки смотрим под разными углами, чтобы ничего не выпирало или наоборот не было ненужных впадин.
П. 4 подбираемся к больному месту изнутри. Для удобства работы подклад закреплял зажимами, реально как доктор на операции. Потом подпаиваем все кусочки, формируя всё в единое целое. После этого берем кусочки провода abs и заполняем все раковины и выемки.
П 5. Из того же провода сделал армирование изнутри. Все очень просто - подпаивал провод поперек разрыва- трещины и распаивал его в плоский гости к одновременно приваривая его к днищу чемодана. Потом еще раз прошелся уже вдоль каждой трещины. То есть сформировал дополнительное армирование крест на крест.
П.6 переходим к внешней — самой ответственной части. Сначала пройдемся суперклеем — пролив каждую трещинку. Это позволит скрепить каждый разрыв по торцу.
Теперь подпаиваем где можно и за счёт донора выравниваем всё.
П 7. Подшкуриваем всё. Если есть маленькие каверны — капля супеклея и пару грамм пластиковой пыли (что сошкурили) дадут возможность всё доделать идеально ровно.
П 8. Финишная отделка. Вариантов масса. Если внешне просто закрыли трещинки и ничего не видно — можно так оставить. Если фронт работ большой, как у нас, в помощь — лак для ногтей нужного цвета, аэрограф и т.д. На крайний случай можно и аппликацию сделать. Я пошел по смешанному пути — загрунтовать аэрографом и передал теще — она сделала чудесную аппликацию наклейками пасхальными :) в цвет.
П.9 Радуемся и получаем награды. Всем удачи. Работникам аэропорта Самары — продолжить икать или научиться обращаться с чужими вещами бережно!
В этой статье рассмотрим как осуществляется ремонт автомобильного пластика. Разберёмся, какие виды пластиков применяются при изготовлении автомобиля и какие способы ремонта можно применить для их восстановления.
В современном автомобиле пластик применяется достаточно широко. Чаще всего это бампера, тюнинговые обвесы, фальшь-радиаторные решётки. Также пластик на некоторых автомобилях применяют и при изготовлении некоторых панелей кузова, а бывает и внешней части кузова целиком. И, конечно же, пластик применяют в изготовлении элементов салона транспортного средства.
Существует более 50 видов пластика, которые используют в автомобилестроении. Каждый вид имеет свои характеристики и особенности в ремонте. Подробнее о видах автомобильного пластика можете прочитать в статье “Виды автомобильных пластиков”.
Бампера чаще других панелей кузова получают повреждения. Изначально их функция и сводится к восприятию и гашению удара. Сейчас сам пластиковый бампер больше выполняет декоративную роль.
Пластмассовые детали, в частности, бампера можно восстановить практически из любого повреждённого состояния. Стоит лишь учитывать рентабельность ремонта. Бампера получают такие повреждения, как деформации, трещины, разрывы, полный отрыв сегмента. Давайте рассмотрим методы, которые используют для восстановления.
Применяют нагрев, сваривание, склеивание, армирование сеткой, применение специальных скоб для прочности соединения.
Нагрев применяют для восстановления формы деформированной части бампера, выправления вмятин. При нагреве пластик становится более податливым и при лёгком воздействии принимает первоначальную форму.
Ремонт автомобильного пластика свариванием
Сваривание пластика происходит с помощью специального фена с насадкой и пластиковых прутков. Фен должен иметь регулировку температуры и силы выдуваемого горячего воздуха. Прутки – это, по сути, припой для сваривания пластика. Они должны быть того же состава, что и ремонтируемый пластик. Сваривают между собой части от расколовшейся детали, заваривают трещины. Если всю процедуру делать по технологии, то шов получается очень прочным и эластичным. Подробно о технологии сваривания можно прочитать здесь.
Стоит оговориться, что качественная сварка возможна только пластиков, являющихся термопластами. Это пластики, которые практически не меняют своих свойств при нагреве и последующем охлаждении. То есть при нагреве становятся мягкими, податливыми, а при охлаждении твердеют. Распространённые виды термопластиков имеют следующие названия и обозначения:
- полипропилен ( PP , PP / EPDM , TEO )
- полиэтилен ( PE , РЕ, PE-LD , PE-LLD )
- сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола ( ABS , ASA , АВС)
- полибутилентерефталат ( PBT , PBTP )
Тип пластика указывается с обратной стороны бампера.
Ремонтируемая деталь должна быть чистой, чтобы не было примесей, препятствующих свариванию частей детали.
Если деталь собирается и сваривается из нескольких частей, то нужно зафиксировать свариваемые сегменты. Это можно сделать при помощи струбцин, прихватить в нескольких местах паяльником, использовать липкую ленту.
Краску вокруг будущего шва нужно счистить. Если сваривается трещина, то её нужно засверлить на концах тоненьким сверлом. Это остановит дальнейшее распространение трещины. Шов нужно расшить буквой V. Если толщина пластика 5 мм и больше, то нужно сделать канавку под пруток для сварки и с лицевой и с тыльной стороны. Если же толщина пластика менее 5 мм, то нужно расшивать и сваривать с лицевой стороны детали.
Канавку под пруток можно делать гравером (бормашинкой) со специальной насадкой, также делают и паяльником. В случае с паяльником нужно не пережечь пластик иначе он теряет свои свойства.
Кончик прутка затачивается для удобства начального расположения в канавке, и под углом 45 градусов к поверхности шва начинаете его помещать в канавку шва, при этом воздействуя горячим воздухом фена с насадкой. Воздух должен в основном попадать на пруток. При надавливании на пруток и воздействии горячего воздуха он начнёт ложиться в канавку, формируя шов. Далее, шов с лицевой стороны шлифуется наждачной бумагой с крупным абразивом (p80, p100), так, чтобы шов был на одном уровне со всей поверхностью. Если пластик проваривается с обеих сторон, то на тыльной стороне шов можно не шлифовать, так соединение будет более прочным.
Ремонт автомобильного пластика склеиванием
Склеивание является распространённым методом ремонта автомобильного пластика. Если использовать зарекомендованные марки клеев и правильно применять технологию склеивания, то соединение получается очень надёжным. Кроме того, склеивать можно детали, которые плохо свариваются или не поддаются свариванию вообще.
Клеи для ремонта пластмассовых автомобильных деталей — это по большей части высокомолекулярные соединения, которые после затвердевания превращаются в полимерный материал. Чтобы добиться качественного соединения, нужно использовать двухкомпонентные составы. Таким образом, можно и склеить разрыв и заполнить клеящим составом неровности шва.
Для примера можно привести зарекомендовавшую себя технологию склеивания фирмы 3M , а также другую популярную технологию фирм HOSCH , POWERPLAST и их аналогов.
3M FPRM
FPRM — Flexible Parts Repair Material, переводится как ремонтный материал для эластичных деталей. Это ремонтный клей-шпатлёвка, который представляет собой двухкомпонентную смесь. Кроме склеивания им можно заполнять повреждения как обычной шпатлёвкой, после чего шлифовать. В комплект входит два тюбика, либо двойной картридж, при смешивании компонентов которых получается тот самый клей-шпатлёвка.
Перед применением нужно тщательно отмыть все загрязнения, разделать трещины и склеиваемые края под V-образную форму. С лицевой стороны накладывается специальная алюминиевая лента 3М, которая предварительно зафиксирует склеиваемое место и не даст клею вытечь с обратной стороны. Перед склеиванием пластиков с обозначением РР, РР/ЕРDМ, ТРО на ремонтное место распыляется активатор адгезии. Для упрочнения шва с тыльной стороны дополнительно приклеивается стеклоканва 3М, имеющая клеевой слой. Те же процедуры нужно проделать и с лицевой стороны склеиваемой детали.
Клей легко наносится и не стекает с вертикальных поверхностей. Примерно через 20 минут происходит склеивание, а также готовность к обработке неровностей шлифованием. Склеенное место получается прочным и эластичным.
Клеевые наборы HOSCH , POWERPLAST , RapidFix …
Это двухкомпонентные клеи для профессионального использования. Составляющими клея являются два компонента, которые дополняют друг друга – порошок (мелкодисперсионный сварочный гранулят) и жидкий компонент.
Порошковый компонент
Мелкодисперсионный сварочный гранулят — это наполнитель, делающий клеевое соединение более прочным. Также, благодаря мелкодисперсному порошку можно сформировать недостающий элемент. Порошок состоит из оксидов кремния, кальция, алюминия и железа, а кроме этого в состав входят катализаторы, которые увеличивают скорость застывания клеевого состава и увеличивают адгезию.
Жидкий компонент
Жидкий компонент, который входит в состав клея, является высококонцентрированным цианкрилатным эфиром, который имеет отличное качество склеивания. Производители сократили время схватывания и увеличили силу склеивания за счет добавления усиливающих агентов (особых присадок).
Клеевой набор Powerplast
Применение
Клеевые составы данного типа имеют широкую область применения. Можно применять жидкий компонент клея отдельно от порошка, но при ремонте автомобильного пластика, в частности бамперов, чаще всего применяют оба компонента.
Склеиваемые поверхности должны быть чистыми и обезжиренными. При необходимости восстановления крупных повреждений, таких как глубокие выбоины, трещины или отсутствие фрагментов детали, применяется порошковый компонент клея, которым заполняется углубление. Нужно учитывать, что порошок не должен возвышаться больше, чем на 2–3 мм над ремонтируемой поверхностью. При необходимости восстановления большого пространства, лучше это делать в несколько этапов, формируя слой за слоем.
После заполнения углубления порошком, его необходимо равномерно пропитать жидким компонентом.
При попадании жидкого компонента состава в порошок, мгновенно создается экзотермическая реакция, и состав начинает застывать. Уже через десять минут можно начинать шлифовать и шпаклевать склеенную поверхность.
Нужно учитывать, что при работе с данными клеевыми наборами нужно учитывать их токсичность и работать в хорошо проветриваемом помещении и использовать средства защиты тела.
При правильном применении получается прочный и эластичный клеевой шов.
Из недостатков этих клеевых наборов стоит отметить неудобство применения на вертикальных поверхностях, так как порошковый компонент ссыпается до смешивания с жидким компонентом.
Армирование сеткой, применение специальных скоб для прочности соединения
Армирование сеткой
Существует такой метод ремонта автомобильного пластика, в частности бамперов, с помощью впаивания стальной сетки в место трещины или излома. Место ремонта нужно предварительно подготовить. Нужно счистить лакокрасочное покрытие бампера, а также немного сам пластик, сделав небольшое углубление, засверлить трещину на краях, чтобы она дальше не распространялась, всё обезжирить. Далее вырезаете сетку по месту ремонта. Размер сетки должен с запасом заходить дальше краёв трещины или излома в пределах сантиметра. Далее впаиваете сетку.
набор для ремонта пластика steinel с применением армирующей сетки
Сетка должна быть из нержавеющей стали, чтобы попадание влаги не вызывало коррозии. Также желательно, чтобы сетка не была слишком толстой, так как она должна легко разогреваться и впаиваться. Для впаивания используют промышленный фен со специальной насадкой-утюжком или паяльник со специально расплющенным наконечником. Важно, чтобы сетка полностью покрылась пластмассой. После этого сверху можно ещё наплавить пластик и разгладить, чтобы ремонтная зона была на одном уровне со всей поверхностью. Сверху наплавлять пластик и разглаживать желательно с помощью промышленного фена с регулировкой температуры и силы выдуваемого воздуха с надетой на него специальной насадкой. Можно использовать и паяльник, но важно не пережечь пластик, чтобы он не потерял свои свойства.
Мастера кузовного ремонта часто применяют такую технологию. Но есть и её противники. Они считают, что такой ремонт не достаточно надёжен и, что ремонтировать повторно бампер, восстановленный по такой технологии сложнее, чем, к примеру, отремонтированный методом сваривания. Насчёт надёжности такого соединения можно сказать то, что данный метод имеет место быть в арсенале известной фирмы STEINEL (производитель термоинструментов). STEINEL производит и продаёт наборы для ремонта бамперов, в состав которых входит стальная сетка, прутки из пластика и фен со специальными насадками. Перед тем, как внедрять данную технологию, этот метод прошёл испытания. Таким образом, если всё делать правильно и соблюдать все рекомендации, то данный способ ремонта имеет право на существование. Но стоит согласиться, что если вдруг придётся ремонтировать бампер, восстановленный по такой технологии повторно, то при необходимости придётся выплавлять и вытаскивать сетку, чего не скажешь о бамперах, отремонтированных свариванием.
Применение специальных скоб при ремонте автомобильного пластика
Данный метод ремонта трещин и разрывов автомобильного пластика предполагает использование специального аппарата называемого HotStapler (переводится как горячий степплер). Производится разными известными производителями. Это устройство используется вместе со специальными скобами разной формы. Устройство состоит из генератора тока, на котором находятся регулятор режимов и индикаторов температуры, и рукоятки в которую вставляются скобы для дальнейшего нагрева и применения.
HotStapler
Регулятор температуры имеет три режима, выставляемые в зависимости от толщины пластика. Скобы идут в комплекте и по необходимости докупаются. Они бывают разных форм, чтобы удобно было применять в разных изгибах автомобильных деталей.
Скобы для HotStappler’а
Скобы сделаны из нержавеющей стали. Ими можно ремонтировать крепления фар, бампера, решётки, то есть все термопластичные пластики.
При ремонте скобу впаивают в пластик и немного поворачивают, после охлаждения торчащие усики обрезают. Скобы можно использовать в качестве прихваток, для придания формы бамперу, разлетевшемуся на несколько сегментов. Главная функция скоб держать шов, а оставшиеся части трещины и неровности нужно разглаживать с помощью фена со специальной насадкой или паяльником.
Читайте также: