Ось торсионная своими руками

Добавил пользователь Алексей Ф.
Обновлено: 31.08.2024

Следующая инструкция описывает схему монтажа рессорных подвесок Al-Ko на прицепы. Нужно понимать, что процесс сборки может отличаться в зависимости от вида конструкции и рессор, а также целей, которых желает достичь владелец трейлера.

Собственноручно модернизированный прицеп нуждается в правильной эксплуатации.

Требования к обслуживанию модернизированного автоприцепа

В процессе использования модернизированного прицепа владелец авто должен соблюдать следующие правила.

Менять фторопластовые втулки через 50 тысяч км пробега или по мере износа деталей. Замена функциональных деталей иногда нужна раньше, если трейлер подвержен серьёзным нагрузкам и активно эксплуатируется.
Периодически проверять степень затяжки болтов там, где рессора соединяется с балкой подвески. С течением времени крепежи ослабевают, приводя к деформациям рессорного механизма и его быстрому выходу из строя. Поэтому через каждые 10 тысяч км пробега нужно проводить профилактический осмотр состояния крепёжных элементов. Нельзя допускать формирования люфта между рабочими деталями подвески.
Периодические добавлять в узловые соединения рессорной подвески солидол или смазку на основе графита. Строгого регламента выполнения данной процедуры нет. Владелец авто должен самостоятельно контролировать увлажнение узлов технической смазкой. Если этого не делать, пересохшие пластины будут быстро истираться, сломаются раньше положенного срока.
Подкладывать смазку в ушко, где помещён плавающий элемент рессорного механизма. Для добавления смазывающего материала (солидола, графитового состава) рессорная пластина аккуратно отгибается монтировкой или другим подручным предметом. Во время выполнения процедуры обязательно соблюдение правил техники безопасности. Нельзя наносить смазку пальцами. Для этой цели используется малярная кисточка или ватная палочка.

По мнению некоторых водителей, плавающая часть в рессорных подвесках наделяет устройство плохими характеристиками. Они советуют заменять колеблющуюся конструкцию сайлентблоком. На самом деле плавающие механизмы имеют свои преимущества, которые делает их незаменимой деталью для грузовых автомобилей и прицепов.

Быстрое стачивание и скрип элементов рессоры, на которые так любят грешить водители, на самом деле не являются дефектом плавающего механизма. В реальности стачивание появляется только через 100 тысяч км пробега. Скрипящие пластины рессоры указывают на нехватку смазки. После её нанесения проблема исчезает сама собой.

Рекомендуем обратить внимание на следующие модели прицепов МЗСА, где с завода установлены надежные и проверенные рессоры:

Всем привет, дорогие друзья! Сегодня речь пойдет про рессоры на прицеп.

На некоторых моделях они уже стоят, потому возникает только вопрос о том, как усилить и повысить грузоподъемность конструкции.

В других случаях легковые автоприцепы имеют резино-жгутовые (торсионные) варианты подвесок.

Их недостатки в сложном обслуживании и ремонте. Самостоятельно можно поменять только подшипник, а вот рычаг или торсион заменят либо на СТО, либо на заводе, где выпускался автоприцеп. Цена такого ремонта равна стоимости новой торсионной оси. Потому для многих предпочтительнее переделка торсионки на рессорную подвеску (РП).

Особенности и преимущества

Если вы приобрели себе легковой новенький или б у прицеп, на котором стоит торсионная подвеска, может возникнуть желание поменять конструкцию на рессорную. Причины и мотивы называть не буду, у всех они свои.

Рессорные устройства обладают объективными преимуществами. Они проявляются в виде:

Даже если в дороге у вас вышел из строя один лист, страшного в этим нет ничего. Такой тип подвески позволяет добраться до СТО или магазина запчастей, взять дополнительный лист и поменять его своими руками.

Многие считают РП прерогативой грузовой машины и ее прицепа. Тут есть доля правды, поскольку ее активно используют на:

Но никто не запрещает вам поставить РП на обычный одноосный или двухосный легковой автоприцеп, но только с меньшим количеством листов. Я, кстати, уже сравнивал одноосные и двухосные прицепы.

На прицепах подвесное оборудование располагается над мостом. Он и берет на себя основную нагрузку. Рессоры служат как несущий демпферный узел. Это позволяет принимать боковые, вертикальные и продольные нагрузки. Мостом в прицепах выступает обычная конструкция в виде трубы, а дополнительные механизмы отсутствуют.

Что выбрать

Закономерным вопросом при выборе рессор будет то, какие поставить на свой легковой прицеп. Это зависит от ряда факторов. На рынке доступны и неплохие Волговские рессоры, продукция Al-Ko и других отечественных или зарубежных производителей.

Здесь хочу сделать несколько уточнений.

Отечественные рессоры имеют достаточно большую длину. Чтобы предотвратить тряску, их лучше дополнить амортизаторами. Это заметно повысит общую стоимость переделки;

Конструкции могут отличаться по количеству листов. Усиленные модели выполнены из большего числа рессорных листов, но они жестче и предназначены для работы под большой нагрузкой. Для легковых машин выбирают обычно от 3 до 9 единиц.

Что из этого выбирать, решайте сами.

Установка своими руками

Предлагаю вам узнать, как можно установить своими руками рессору фирмы Al-Ko. В качестве примера использую лодочный прицеп и плавающий тип конструкции рессор.

Хотя вы можете поставить ее на любой другой автоприцеп:

МЗСА;
Кремень;
Крепыш;
КМЗ;
Курганский прицеп;
Москвичевские автоприцепы;
Пчелка;
любой самодельный прицеп и пр.

Теперь непосредственно об установке. Это примерная инструкция, поскольку сборка отличается в зависимости от типа выбранных РП, самого прицепа, преследуемых целей автовладельца и пр.

Спереди рессора фиксируется с помощью ушка. Толщина его металла 5 мм. Крепление осуществляется болтом М12;
В переднем ушке будет находиться фторопластовая втулка рессоры, которую придется менять каждые 50 тысяч километров;

При заказе или изготовлении ушек убедитесь, что расстояние между металлом ушка и рессорой составляло 0,25-1 миллиметр;
Момент затяжки не регламентируется;
Сзади рессора будет плавающая, при толщине металла для места фиксации (своего рода закрытого ушка) 5 мм. Обязательно периодически подкладывайте смазку, иначе возникнет сильное трение и рессора быстро износится;
Рессора с балкой соединяется двумя металлическими пластинами (сверху и снизу) толщиной по 1 см каждая;

Чтобы соединить рессору и раму вашего прицепа, потребуется немного повозиться с серьгой. Это простой и доступный элемент, купить который можно буквально за 30-50 рублей. Зато серьга играет важную роль при монтаже конструкции;

Не менее важно грамотно эксплуатировать доработанное своими руками ТС.

Обслуживание

В процессе эксплуатации нужно придерживаться некоторых правил по обслуживанию модернизированного автоприцепа.

Периодичность замены фторопластовых втулок составляет 50 тысяч километров пробега. Но это условная цифра. При активной эксплуатации прицепа и его езды под большими нагрузками, замена может потребоваться и раньше. Следите за ее состоянием и своевременно меняйте;
Чтобы рессора не подвела в самый ответственный момент и не сломалась, в месте ее соединения с балкой не забывайте проверять уровень затяжки болтов. Постепенно они ослабевают, что приводит к ускоренному износу и деформациям. Делать это следует хотя бы раз на 10 тысяч километров пробега. Избегайте образованию люфта. Соединение всегда должно быть плотным;

В ушке с плавающей частью рессоры подкладывается смазка. Многие используют солидол, хотя практичнее применять графитовую смазку. Для этого монтировкой отогните пластину рессоры и добавьте смазывающий материал. Только не делайте это пальцами, иначе вы рискуете просто их лишиться. Воспользуйтесь ватной палочкой или кисточкой;
Периодичность добавления графитовой смазки или солидола не регламентируется. Проверяйте состояние узла. Он постоянно должен быть влажным, то есть быть в этом материале. Иначе пластины начнут истираться и ломаться.

Некоторые утверждают, что плавающая часть для рессор на прицепы — это плохо. Лучше туда ставить сайлентблок. Но эта конструкция обладает явными преимуществами. Не зря ее ставят на грузовые прицепы и автомобили.

Основным аргументом является скрип и стачивание элемента рессоры. На деле стачивание начинается минимум через 100 тысяч километров пробега. А скрип обусловлен банальным отсутствием смазки.

Всем спасибо за внимание! Не забывайте подписываться на наш сайт, оставлять комментарии и делиться ссылками с друзьями!

(6 оценок, среднее: 4,67 из 5)

Подпишитесь на обновления и получайте статьи на почту!

Гарантируем: никакого спама, только новые статьи один раз в неделю!

Замена резино-жгутовой подвески на рессорную на прицепе МЗСА 81771140004792

Зачем приобретать новый прицеп, когда можно отремонтировать старый?

Так и поступил один из наших заказчиков. Нам был пригнан прицеп МЗСА, на вид прицепу лет 15, по факту — 12 [2004 г.в.].

Оцените возраст прицепа по фото ниже:

Прицеп служил хозяину верой и правдой — много раз был переварен, оцинковка потеряла внешний вид и свойства, зияющая дыра в фанерном настиле говорила об использовании для перевозки чего-то крупного — как пояснил хозяин прицепа — поддоны с кирпичами и прочие грузы связанные со стройкой. Ну да. песок не повозишь в кузове).

Прицеп прослужил хозяину 12 лет без ремонтов основных узлов — подвески и сцепного устройства. Благодарить за это нужно немецкую компанию ALKO KOBER, которая уже много-много лет выпускает комплектующие и шасси для прицепов.

[Забегая вперед похвастаюсь - мне удалось побывать на заводах компании ALKO в Германии, в г. Кец в 2014 году, обязательно напишу статью и поделюсь фотографиями, но чуть позже.]

Прицеп по основным узлам и дальше бы служил хозяину, если бы не жесткий залет в огромную яму с полной загрузкой на загородной трассе [почему то ничего удивительного от такого сочетания не испытываю], результат — обломился рычаг резино-жгутовой оси. Рычаг был приварен, но ездить на нем уже было нельзя.

Многие путают резино-жгутовую ось с торсионом:

Торсионная ось — амортизацию обеспечивают металлические прутья, работающие на скручивание — прошлый век.

Резино-жгутовая ось — амортизацию обеспечивают специальные резиновые жгуты, проложенные между двумя специальными многогранными профилями. Компания ALKO дает гарантию от проворота рычага даже при перегрузе.

Мы предложили хозяину заменить ось на точно такую же, но он сделал свой выбор в сторону рессорной подвески. Да, согласен, она ремонтопригодна даже в дальней поездке где нибудь в горах, если есть запасные части, например запасная рессора. Если же говорить об РЖП оси — то замена рычага — дело хлопотное, и без специального оборудования не обойтись. Например что бы достать старый рычаг — нужно выжечь старые жгуты, затем вставить новые, и запрессовать новый рычаг под определенным усилием.

Лично для себя — все равно бы выбрал ось РЖП, подвеска независимая, без амортизаторов, удобно крепиться к любой раме прицепа через кронштейн на оси.

После согласования стоимости и параметров Мы приступили к замене РЖП подвески на рессорную:

— изготовили большой подрамник

— изготовили малый подрамник

— изготовили детали крепления оси к рессорам

— купили амортизаторы и крепеж.

Процесс замены подвески занял 6 часов. По началу пробовали открутить крепежные болты старой подвески — после 15 минут пыток они были беспощадно спилены. Но главный сюрприз был впереди — одно колесо снялось без проблем, а вот со вторым — высверливали болты (отдельное спасибо Юре).

Большой подрамник был сварен из квадратной трубы, он необходим для придания жесткости раме прицепа, так как завод-производитель собирает ее из гнутого профиля толщиной 2. мм. (именно на этом прицепе это больше смахивает на фольгу). В случае с осью РЖП — жесткость раме придают кронштейны оси.

Малый подрамник изготовлен из двух гнутых профилей, и двух перемычек из квадратной трубы. В гнутые профили устанавливается рессора. Перемычки нужны так же для жесткости.

Элементы крепления рессоры к оси — листовые детали из листа 8 и 6 мм — изготовлены с помощью лазерного раскроя и листогиба. [данные элементы могут быть окрашены или оцинкованы, зависит от выбора заказчика].

Рессорная подвеска в сборе крепиться к раме прицепа посредствам болтового соединения.

Подведем итог: подвеска заменена, рессорная ось — ALKO, рессоры — ALKO амортизаторы — Нива, остальное — Комплект59, то есть Мы. Прицеп стал Выше — это видно из фото. Мы так же немного увеличили размер между ступицами — что бы колесо было чуть дальше от борта (на фото видно что колесо при полной загрузке (а может быть и перегрузе) когда-то задевало борт.

Откроем небольшой секрет — расположение оси на прицепе — высчитывается по специальной формуле, ось должна быть немного смещена назад — так прицеп на рессорной подвеске меньше прыгает. Но главное соблюдать требование по развесовке — даже в загруженном состоянии на сцепное устройство не должно приходиться больше 75 кг. Рекомендуемое значение — 50 кг. Но это уже совсем другая история.

Если Вам необходим ремонт прицепа, или дополнительное оборудование на прицеп, или борта, или комплектующие, или каркас с тентом, или просто тент — обращайтесь в Комплект59 [К59].

Из полосы и квадратного прутка получаются красивые декоративные элементы в виде скрученных заготовок, которые называют торсионами.

Их можно использовать при изготовлении различных металлоконструкций: заборов, ограждений, калиток и других.

Изготовить эти декоративные элементы можно даже в условиях домашней мастерской. Для этого потребуется только простое приспособление для холодной ковки.

В этой статье расскажем, как изготовить станок торсион своими руками. Рассмотрим две разных конструкции, а вы уже выбирайте ту, которая понравится больше.

Самодельные приспособления хороши тем, что их можно изготовить из подручных материалов.

Таким образом, итоговая стоимость самодельного станка будет намного меньше, чем заводского.

Самодельная приспособа для скручивания полос

Первый вариант — универсальный станочек для холодной ковки металла.

Используя это самодельное приспособление, можно изготавливать гнутые декоративные элементы (торсионы) из стальной полосы и квадратного прутка.

Из ключевых преимуществ данной конструкции стоит отметить компактные размеры и удобство хранения, простоту изготовления, а также возможность быстрой сборки-разборки.

Да и себестоимость самоделки очень низкая, поскольку все необходимые комплектующие можно найти в своей мастерской.

Чертежи самодельного гибочного станка без проблем можно найти в интернете, но по большому счету особой надобности в них нет.

Основные материалы, которые потребуются нам для изготовления станка:

металлический квадратный пруток;
профильная труба (направляющая);
подшипники;
металлический уголок;
стальная полоса;
металлический круглый пруток;
болты (для фиксации заготовок).

Первым делом отрезаем две заготовки одинаковой длины из металлического квадрата.

Делаем разметку, после чего с помощью болгарки вырезаем в заготовках пазы. Длина паза равна ширине двух подшипников.

С одной из сторон обеих заготовок сверлим сквозные отверстия, и метчиком нарезаем в них резьбу — чтобы можно было вкрутить болты.

Далее вставляем обе заготовки в подшипники, как показано на фото ниже. Диаметр подшипников — на ваше усмотрение.

С той стороны, где в квадратах просверлены отверстия — вкручиваем болты (упираем их друг в друга), с другой стороны — временно устанавливаем удлиненную гайку.

Потом привариваем заготовки к внутренней обойме подшипников. Сварные швы необходимо зачистить с помощью УШМ.

Далее отрезаем квадратную профильную трубу нужной длины, которая будет выступать в качестве направляющей.

Отрезаем четыре куска металлического уголка, свариваем их попарно — получатся две каретки, которые будут перемещаться по направляющей.

Первую каретку привариваем к наружной обойме подшипников. К квадратам надо дополнительно приварить ручки из круглого прутка или круглой трубы.

Отрезаем две полосы металла. Сверлим в них по два отверстия, нарезаем резьбу. Затем привариваем обе полосы ко второй каретке.

Теперь приступаем к сборке станка. Направляющую из квадратной профтрубы зажимаем в слесарных тисках.

На один конец направляющей надеваем каретку с оправкой (подшипниками), на другой — каретку с металлическими пластинами и фиксирующими болтами.

В верхней части пластины скрепляем с помощью болта, а в нижние отверстия вкручиваем фиксирующие болты для зажима заготовки.

Далее берем заготовку (стальную полосу или квадратный пруток), зажимаем ее сначала с одной стороны станка, а потом — с другой.

Крутим ручки по часовой стрелке, и скручиваем заготовку в торсион.

Подробно о том, как в условиях домашней мастерской или гаража изготовить простой станочек для холодной ковки своими руками, можно посмотреть в авторском видеоролике. Идея принадлежит автору YouTube канала Be Creative

Приспособление для продольного скручивания стального квадрата

Второй вариант — это простенький самодельный станок, который предназначен в основном для выполнения работ по холодной ковке металла в небольших объемах.

Основные материалы, которые потребуются для изготовления торсионного станка:

металлический квадратный пруток;
полоса металла;
крепеж (болты).

Конструкция приспособления состоит из двух частей: корпуса, внутри которого с помощью прижимного болта фиксируется заготовка, и блока с ручками, с помощью которого заготовка скручивается в торсион.

Первым делом необходимо будет изготовить корпус. Для этого нам понадобятся отрезки стального квадратного прутка.

Отрезаем от квадрата заготовки требуемого размера (зависит от габаритов конструкции), и свариваем их вместе, как показано на фото ниже.

Далее к нижней части корпуса станка необходимо будет приварить металлическую пластину — чтобы зажимать приспособление в слесарных тисах.

С торцов корпуса привариваем кусочки металла — для большей прочности конструкции.

На следующем этапе отрезаем еще один кусок квадрата, сверлим в нем отверстие под болт, и нарезаем резьбу с помощью метчика.

Эту деталь привариваем к корпусу станка, и вкручиваем в просверленное отверстие прижимной болт.

Теперь надо будет изготовить блок с ручками. Для этого нам также потребуется квадратный пруток.

Отрезаем две заготовки: длинную и короткую. Сверлим в них по два отверстия, и соединяем детали с помощью 2-х болтов. Под болты, естественно, нужно будет нарезать в отверстиях резьбу.

Все элементы самодельного гибочного станка готовы, и можно приступать к подготовке к работе и изготовлению торсиона.

Зажимаем корпус станка в слесарных тисках. Вставляем внутрь корпуса заготовку (квадратный пруток), выставляем необходимую длину, и фиксируем ее болтом.

На конец заготовки надеваем блок с ручкой, и стягиваем обе части блока болтами. Потом скручиваем заготовку в торсион.

Ознакомиться с пошаговым процессом изготовления этого самодельного станка можно в видеоролике ниже. Своим личным опытом поделился автор YouTube канала Mr. Deswal.

В конструкциях современных независимых подвесок наряду с пружиной или пневмобаллоном в качестве основного упругого элемента может также применяться и торсион (torsion – кручение, в переводе с французского). Торсионная подвеска обеспечивает автомобилю ряд преимуществ, главными из которых являются высокая плавность хода и компактность подвески. Однако ее существенные недостатки в виде худшей управляемости и валкости автомобиля не позволяют применять торсионы в основной массе современных легковых автомобилей.

История появления

Торсионная подвеска начала применяться еще с середины 1930-х годов на автомобилях французской марки Citroen. В 1940-х торсионы использовались на гоночных автомобилях Porsche.

Впоследствии их применяли и многие другие автопроизводители. Например, Renault, ЗиЛ и Chrysler. Применение торсионной подвески было обусловлено в первую очередь хорошими показателями плавности хода и простотой конструкции.

Что такое торсион?

Устройство торсиона представляет собой металлический вал или стержень, работающий на скручивание в одном направлении. В поперечном сечении торсион может быть круглым или квадратным, реже пластинчатым – состоящим из нескольких слоев, совместно работающих на кручение.

Один из концов торсиона жестко прикреплен к несущему рычагу подвески посредством шлицевого соединения, второй аналогичным образом фиксируется на кузове или раме автомобиля. Ось вращения рычага и ось закручивания торсиона находятся на одной линии. Обладая рассчитанным сопротивлением к скручиванию под нагрузкой, торсион удерживает вес автомобиля и обеспечивает эффективное упругое соединение подвески и кузова при перемещениях рычага. Принцип работы торсиона используется также в стабилизаторе поперечной устойчивости при противоположных ходах подвески одной оси.

Сплав стали, из которого изготавливается торсион, обладает высокими характеристиками упругости и выносливости, способен выдерживать длительные нагрузки без ухудшения своих свойств. Длина и толщина вала также влияет на рабочие характеристики и мягкость подвески. Для защиты от ржавчины и разрушения поверхность торсиона покрывают специальным антикоррозийным составом, либо прорезиненным покрытием.

Принцип работы торсионной подвески

Торсионная подвеска работает аналогично пружинной, рессорной или пневматической. В качестве пружинного элемента выступает стальной стержень – торсион. При работе подвески на торсион передается усилие от несущего рычага, заставляющее стержень скручиваться до определенного предела. После этого упругий элемент возвращается в исходное состояние, выравнивая и положение рычага.

Виды торсионных подвесок

Передняя независимая торсионная подвеска на поперечных рычагах

Передняя торсионная подвеска на поперечных рычагах (один или два в зависимости от конструкции) состоит из следующих элементов:

Продольно расположенный торсион, работающий на скручивание и заменяющий пружину.
Воспринимающий основную нагрузку нижний или верхний рычаг, посредством которого происходит передача усилия на торсион.
Демпфирующий элемент – амортизатор, выполняющий функцию гашения колебаний. , компенсирующий крены кузова при движении.

Компактность передней торсионной подвески на поперечных рычагах позволяет эффективно использовать свободное пространство. Например, для установки массивных приводов колес. В связи с этим торсионы получили распространение при производстве рамных внедорожников, сочетающих повышенную проходимость с мягкостью подвески. Например, Toyota Land Cruiser 100 (крепление торсиона к нижнему рычагу) и Toyota Hilux Surf (торсион на верхнем рычаге). Также торсионы применяются на передней оси коммерческих автомобилей.

Задняя независимая подвеска с поперечным расположением торсионов

В конструкциях задних подвесок с продольным расположением рычагов торсионы устанавливаются поперечно. Легендарный французский автомобиль Renault 16, выпускавшийся до 1990-х годов, оснащался передней подвеской с продольно расположенными торсионами, а задней – с поперечно.

Особенностью упругих элементов задней подвески было их расположение – один находился позади другого, что конструктивно влекло разность в колесной базе по сторонам автомобиля (одно из колес находилось ближе к переднему на несколько сантиметров). Управляемость и устойчивость автомобиля оставляла желать лучшего, однако именно компактность торсионной подвески позволила значительно увеличить объем багажного отделения, что в значительной степени определило популярность модели. В настоящее время подобная схема подвески автопроизводителями не применяется.

Полузависимая задняя торсионная балка

Полузависимая торсионная балка U-образного сечения, имеющая в составе интегрированный упругий стержень, становится более прочной на изгиб. При этом она позволяет колесам одной оси незначительно перемещаться друг относительно друга при проезде неровностей. Этим достигается улучшение управляемости и устойчивости автомобиля. Данная подвеска применяется на задней оси большинства бюджетных переднеприводных автомобилей.

Преимущества торсионной подвески

Высокая плавность хода.
Компактность и малый вес.
Высокая ремонтопригодность.
Простота и надежность конструкции.

Недостатки торсионной подвески

Сложность производства торсионов.
Посредственная управляемость автомобиля.

В настоящее время передняя независимая подвеска, где в качестве упругих элементов устанавливаются торсионы, применяется при производстве грузовиков и внедорожников, не предназначенных для динамичной езды. Кроме этого, торсионная подвеска успешно используется в конструкциях шасси танков и другой специальной гусеничной техники.

Одной из важнейших частей конструкции прицепа является подвеска. Закономерно, что люди часто сталкиваются с проблемой правильного выбора ее типа. Именно поэтому в этой статье мы хотим обсудить вопрос, который поможет всем владельцам прицепов. Какую же ось для прицепа выбрать – торсионную или рессорную?

Многие покупатели не до конца понимают, чем отличаются торсионная (резино-жгутовая) и рессорная подвеска. А ведь каждая из них имеет свои особенности, которые влияют на эксплуатацию прицепа. Ведь нагрузка на подвеску является постоянной.

Устройство торсионной оси

Торсионная подвеска имеет достаточно простую конструкцию, благодаря которой может без проблем использоваться длительное время. Нужно лишь следить за состоянием ступичных подшипников. Торсион состоит из многоугольной трубы, внутри которой находится другая труба. Ей не дают провернуться специальные жгуты из резины. Внутренняя труба соединяется с рычагами, к которым прикрепляются колеса. Огромное преимущество торсионной оси в том, что все ее подвижные части спрятаны и не требуют обслуживания.

Преимущества торсионных осей

простая и надежная конструкция;
небольшой вес;
легкость в монтаже – обеспечивается тем, что все элементы монтируются в балку оси и в итоге вам придется всего навсего посредством 4-6 болтов прикрутить балку к лонжеронам прицепа;
неприхотливость в эксплуатации – торсионная ось не требует обслуживания;
ремонтопригодность — практически все элементы оси можно заменить, но для того, чтобы достать рычаг из балки, а затем запрессовать его обратно потребуется специализированное оборудование.

Недостатки торсионных осей

короткий ход, из-за которого ось может подпрыгивать на плохих дорогах;
не подходят для больших нагрузок;
достаточно высокая цена.

Устройство рессорной оси

Рессорная подвеска для прицепа в отличие от торсионной способна справляться с высокими нагрузками. Она более жесткая, длинноходная и надежная. Рессорная подвеска прекрасно подходит для применения в сельском хозяйстве.

Преимущества рессорных осей

высокая выносливость и прочность;
высокая устойчивость на плохих дорогах.

Недостатки рессорных осей

необходимость в обслуживании;
меньший дорожный просвет, чем у торсионной оси;
рессорные оси более сложные в монтаже.

Какую же ось для прицепа выбрать именно в вашем случае? Найти идеальное решение сложно и мнения специалистов в этом вопросе различаются. Одни считают, что для езды на хороших дорогах вполне подойдет торсионная подвеска. Но если вы точно знаете, что прицепу предстоит справляться с большими нагрузками, лучше отдать предпочтение рессорной.

Читайте также: