Как сделать шлицы на валу в nx

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 07.09.2024

Как нарезать шлицы болгаркой на валу в домашних условиях. How to cut the splines on the shaft at home.

За мат политику и тролинг бан В этом видео я нарежу шлицы концевой фрезой. По коммерческим вопросам пишите на .

Дальше крути 22 шлица нам надо сделать все и поехали дальше смотрите ну. Так вот так получается. Заходит свободно .

Привет всем сам изолированным вот меня 20 спрашивали как и нарезаю шлицы на поясе вот в общем есть у меня вот .

Нарезал я на валах шлицы резал все болгаркой домашних условиях. Вот какое качество швеца выходит ну и теперь мы .

Пример восстановления изношенной шлицевой части вала, без применения станков, а чисто болгарка, сварка и главное .

Нереально крутая самоделка из куска металла . Использую технологию которая запрещена на заводах -гигантах по .

страничка домашнего мастера. опыты и тестирование. техника. ремонт. самоделки. нарезаю шлицы на полуоси в .

видео ни как не связано с видео вячеслава только приведен пример изготовления шлицов с точностью до наоборот.

Восстановление шлицевого соединения альтернативным способом с изменением конструкции. SWS - Мастерская .

Всем здравствуйте появилась тут работа небольшая друг попросил сделать вы сделать валик такой такую валик это вал .

А ты видел как накатывают шлиц? Метод накатки шлицев на валах весьма современный и позволяет увеличить .

И здесь это ждет подшипник то есть у меня получается с этой стороны видны шлицы то есть я ставлю в определенном .

В этом видео я покажу вам один из способов ремонта ножки/лапки переключения передач , что делать если уже нету .

Всем привет как понятно из названия сегодня опять у нас шлицы в работе привод от автомобили kia shuma. Пыльник .

Изготовление шлицов, или накатку можно заменить нарезкой. 17/11/16 И после всех комментариев: это не будет .

Вот в чем суть видео чтобы сделать надо делить на у нас на станке как на нормальный станках нету ни по чем тут делить .

Показан один из способов восстановления шлицевого соединения карданного вала на примере Toyota Tundra путем .

Шлицевые соединения — вид соединений валов со втулками по сопрягаемым поверхностям сложного профиля с выступами (шлицами) и впадинами. Они предназначены для передачи крутящего момента, обеспечивают хорошее центрирование втулки на валу, легкое относительное перемещение деталей вдоль оси. Технологически эти соединения сложнее шпоночных, но благодаря большому числу шлиц позволяют передавать значительные вращающие моменты и обеспечивают меньшую концентрацию напряжений.

Наиболее широко распространены прямобочные шлицевые соединения с четным числом шлиц, которые применяют для подвижных, а также и для неподвижных соединений. Размеры и число зубьев шлицевых соединений с прямобочным профилем по ГОСТ 1139-80 зависят от серии (легкая няя, тяжелая). При одном и том же внутреннем диаметры тяжелые серии отличаются увеличением высоты диаметра . Тяжелая серия имеет большее число шлиц по сравнению со средней.

В прямобочных и эвольвеитных шлицевых соединениях сопряжения (посадки) могут осуществляться по трем поверхностям (по наружной цилиндрической поверхности , внутренней цилиндрической поверхности и по боковым поверхностям впадин втулки и шлиц вала ). Сложности сопряжения по трем поверхностям одновременно (неоправданно высокие требования к точности всех элементов по размерам, форме и расположению) привели к определенным особенностям решения задач:

для любого шлицевого соединения введены понятия центрирующей поверхности и нецентрирующих поверхностей;
в шлицевом соединении осуществляются как минимум два сопряжения — по центрирующей поверхности и по одной из нецентрирующих поверхностей;
по нецентрирующим поверхностям сопряжения назначают посадки с большими гарантированными зазорами и грубыми полями допусков, либо даже предусматривают зазор по номинальным размерам (без образования посадки).

Сопряжения по боковым поверхностям шлиц (по размерам ) осуществляются в любом шлицевом соединении (прямобочном, эвольвентном, треугольном) вне зависимости от выбора центрирующего элемента.

Принципиально возможны три метода центрирования в любом шлицевом соединении втулки и вала (по наружной цилиндрической поверхности , внутренней цилиндрической поверхности и по боковым поверхностям шлиц ). Схематическое изображение методов центрирования в шлицевом соединении представлено на рис. 3.112.

На схемах центрирования по наружному диаметру (рис. 3.112, а), по внутреннему диаметру (рис. 3.112, б), по боковым сторонам зубьев (рис. 3.110, в) условно показаны зазоры по нецентрирующим диаметрам.

Выбор метода центрирования определяется эксплуатационными требованиями и технологией получения шлицевых поверхностей. Для получения шлиц на валу заготовку в виде гладкого вала обычно обрабатывают специальным инструментом (фасонная фреза, шлифовальный круг). Инструмент имеет профиль, соответствующий форме впадины, причем полный профиль получают за один или несколько проходов.

Центрирование по наружному и внутреннему диаметрам соответствующих цилиндрических поверхностей ( и ) применяют для обеспечения сравнительно высоких требований к соосности втулки и вала. Центрирование по боковым поверхностям зубьев применяют при менее высоких требованиях к соосности и необходимости снизить динамические нагрузки на шлицы. Динамические ударные нагрузки в шлицевых соединениях возникают из-за зазоров между боковыми сторонами шлиц и шлицевых впадин при работе изделия в реверсивном и старт-стопном режимах.

Точность центрирования втулки и вала по наружному и внутреннему диаметрам ( и ) практически одинакова, и выбор центрирующего элемента в таких случаях определяете требованиями к конструкции и возможностями технологического оборудования.

Центрирование по применяют в соединениях, передающих небольшой крутящий момент, когда допускается сравнительно невысокая твердость втулки — (40…45) . Такой метод центрирования применяют для неподвижных соединений или соединений со сравнительно редкими взаимными осевыми перемещениями деталей, в которых практически отсутствует износ поверхностей. Втулку (обычно после нормализации) окончательно обрабатывают чистовой протяжкой.

Центрирование по применяется для подвижных шлицевых соединений передающих большие крутящие моменты. В таких соединениях втулка должна быть достаточно твердой, а поскольку закаленную поверхность нельзя обработать чистовой протяжкой, окончательной технологической операцией обработки шлицевого отверстия является шлифование по внутреннему диаметру. Поля допусков диаметров и и размера шлицевых вала и втулки, а также рекомендуемые посадки для прямобочных шлицевых соединений при различных способах центрирования регламентируются ГОСТ 1139-80 и приведены в табл. 3.31-3.33.

Условные обозначения на чертежах

Условное обозначение шлицевого соединения содержит:

Поля допусков нецентрирующих диаметров допускается в обозначении не указывать.

Примеры условных обозначений разных сопряжений для шлицевого прямобочного соединения с числом зубьев , внутренним диаметром , наружным диаметром , шириной зуба представлены ниже.

Обозначение сопряжения при центрировании по внутреннему диаметру , с посадкой по центрирующему диаметру и по ширине зуба :

Обозначение при центрировании по наружному диаметру , с посадкой по центрирующему диаметру и по ширине зуба :

Обозначение при центрировании по боковым сторонам зубьев:

Условные обозначения отдельных шлицевых поверхностей (внутренней и наружной) отличаются тем, что вместо посадок записывают обозначения полей допусков соответствующих размеров. Пример условного обозначения втулки при центрировании по внутреннему диаметру:

Пример условного обозначения вала при центрировании по внутреннему диаметру:

Параметры эвольвентных шлицевых соединений, включая число шлиц (зубьев), значения модулей, поля допусков и посадки определены ГОСТ 6033-80. Преимуществами эвольвент-яого профиля шлиц перед прямобочным являются возможность обеспечить несколько лучшее центрирование по боковым поверхностям зубьев, а также меньшие габариты при передаче одинаковых моментов. Эвольвентный шлиц имеет повышенную прочность на изгиб, поскольку утолщается к основанию.

В эвольвентных шлицевых соединениях центрирование по боковым поверхностям зубьев применяют чаще, чем по наружному диаметру. Допускается и центрирование по внутреннему диаметру (при этом профиль следует выполнять с плоской или закругленной формой дна впадины), но такое центрирование практически не применяется.

Поскольку эвольвентные шлицы и впадины имеют переменную ширину, для них в отличие от прямобочных шлицевых поверхностей разработаны специальные допуски (с разными степенями точности) и оригинальные обозначения (сначала степень точности, затем — основное отклонение).

На толщину шлиц вала и ширину впадин втулки установлены два вида допусков — допуск на размер ( — на толщину шлиц вала и — на ширину впадин втулки) и — суммарный допуск, включающий допуски на собственно размер элемента и допуски на отклонения формы и расположения элементов v профиля шлиц и впадин.

Для ширины впадин втулки нормировано одно основное отклонение и степени точности 7, 9 и 11. На толщину шлиц вала установлены десять основных отклонений и степени точности от 7 до 11.

Обозначения эвольвентных шлицевых соединений включают значения номинального диаметра , модуля , обозначение посадки, помещаемое после обозначений размеров или модуля, и номер стандарта.

Пример обозначения эвольвентного шлицевого соединения с центрированием по боковым поверхностям зубьев:

(, модуль , посадка по боковым сторонам шлиц ).

Пример обозначения эвольвентного шлицевого соединения с диаметром , , с центрированием по и посадкой по центрирующему диаметру :

Пример обозначения эвольвентного шлицевого соединения с диаметром , при центрировании по внутреннему диаметру с посадкой по центрирующему диаметру :

Кроме норм точности размеров к шлицевым поверхностям деталей предъявляют дополнительные требования по точности формы и расположения поверхностей, а также определенные требования к их микрогеометрии.

При назначении допусков формы и расположения элементов шлицевых соединений можно руководствоваться следующими рекомендациями (рис. 3.113).

Для прямобочных шлицевых соединений:

допуски параллельности плоскости симметрии шлицев вала (или пазов шлицевой втулки) относительно оси центрирующей поверхности на длине 100 мм не должны превышать 0,03 мм — в соединениях повышенной точности (с допусками размеров от до ) и 0,05 мм — в соединениях нормальной точности (с допусками размеров от до ). При центрировании по боковым сторонам шлиц выбирают дополнительную базу — ось одной из нецентрирующих поверхностей шлицевого вала (обычно с более жестким допуском);
допуски радиального биения центрирующих поверхностей шлицевого вала (база — общая ось посадочных поверхностей подшипниковых шеек вала) следует назначать по седьмой степени точности ГОСТ 24643 при допусках центрирующих поверхностей 6…В квалитетов и по восьмой степени точности при допусках центрирующих поверхностей 9…10 квалитетов.

Для эвольвентных шлицевых соединений предельные значения радиального биения и допуска направления зуба следует принимать по ГОСТ 6033.

Параметры шероховатости поверхностей элементов прямо-бочных и эвольвентных шлицевых соединений должны быть согласованы с самыми жесткими допусками макрогеометрии. Значения параметра не должны превышать 1,25 мкм для центрирующих поверхностей, 2,5 мкм для нецентрирующих боковых поверхностей шлиц подвижных соединений, а для неподвижных соединений — 4,0 мкм для нецентрирующих боковых поверхностей шлиц и 10 мкм для нецентрирующих цилиндрических поверхностей шлиц.

Контроль элементов шлицевых соединений

Для контроля шлицевых деталей применяют калибры. В соответствии с принципом Тейлора применяют комплексные проходные калибры, которые представляют собой прототип сопрягаемой детали (шлицевой вал или втулку с длиной, соответствующей длине шлицевого сопряжения) и комплект непроходных калибров для поэлементного контроля (рис. 3.114).

Проходные калибры осуществляют комплексный контроль всех размеров, формы и расположения поверхностей шлицевого вала или втулки. Комплексный калибр должен проходить под действием собственного веса на всей длине контролируемой поверхности.

Каждый из непроходных калибров проверяет только собственно размер соответствующего элемента. Непроходными калибрами каждый из элементов детали проверяют в ряде сечений, причем прохождение в любом из контролируемых сечений дает основание признать деталь бракованной.

Допуски калибров для контроля шлицевых деталей регламентированы ГОСТ 7951-80 (для прямобочных) и ГОСТ 24969-81 (для эвольвентных шлицевых деталей).

Эта лекция взята со страницы лекций по нормированию точности:

Шлицевое соединение применяется для передачи вращательного движения между валами и втулками. В отличии от шпоночного соединения оно обеспечивает лучшее центрирование деталей. При этом нагрузка на некоторые детали намного меньше, а крепость при динамических и переменных нагрузках намного больше. Подобный тип соединения из себя представляет зубья конкретной длины, соединенные в единое целое с телом вращения.

Есть три типа шлицевых соединений:

Нарезка шлицов в сфере машиностроения делается преимущественно на фрезерном оборудовании, к которому предъявляют специальные требования по точности.

Шлицевые соединения

Шлицевое соединение – разъемное соединение втулки и вала при помощи пазов и выступов на них. Оно может быть как подвижным, так и неподвижным.

Основные типы изготавливаемых шлицевых соединений: прямобочные и эвольвентные. Так же иногда используются треугольные шлицевые соединения.

Преимуществами нарезания шлицов вместо шпоночных соединений являются:

меньшее число необходимых деталей;
значительно б?льшая нагрузочная способность шлицевого соединения;
возможность легкого осевого взаимного перемещения шлицевой втулки и шлицевого вала;
лучшее центрирование деталей шлицевого соединения;
меньшая концентрация напряжений на шлицевом валу.

За эти преимущества приходится расплачиваться повышенной (по сравнению с использованием шпоночного соединения) трудоемкостью изготовления шлицов.

Методы нарезки шлицов

Прежде чем порезать шлицы на валу нужно подобрать способ центрирования сопряженных деталей. Зубчатое колесо или втулку центрируют так:

по наружному диаметру вала D;
по внутреннему диаметру вала d;
по боковым сторонам b.

Первый способ используем в недвигающихся соединениях, которые не просят очень высокой твердости. Центрирование по внутреннему диаметру применимо к деталям, подвергшимся закалке, а по боковым сторонам при реверсивном движении вала и больших крутящих моментах.

Нарезание шлицов проходит поэтапно, включающих черновой и чистовой виды обработки, фрезеровка пазов канавок, снятие заусениц, шлифовка и термообработку.

В зависимости от диаметра вала фрезеровка шлицев делается за один или два прохода. Черновое фрезеровка шлицев на валах может выполняться дисковыми фрезами, а чистовое специализированной червячной фрезой, которая обеспечивает самую большую точность.

Строгают такие непростые детали шпинделя в основном на специализированных строгальных полуавтоматах, когда есть расстояние для выхода резца и в сквозных отверстиях. Одновременно происходит нарезка всех пазов несколькими резцами. Заготовка фиксируется вертикально и выполняются возвратно-поступательные движения. После любого хода делается установленное движение подачи. Строгание используется в массовом производстве и даёт большое качество обработки с шершавостью до 0,8 мкм.

Нарезка внутреннего шлица наиболее целесообразно делается на протяжном оборудовании. Каждый паз отделывается попеременно, но есть протяжки для одновременной нарезки нескольких зубьев.
Очень эффективным способом изготовления соединений данного типа считается накатка. Она происходит на спецоборудовании с применением накатной головки, которая имеет крутящиеся ролики. При помощи данных роликов происходит выдавливание металла с поверхности заготовки и образуется шлицевой паз. Этот способ позволяет порезать до 18 зубьев одновременно и применяется в больших производствах.

Сфера использования и особенности шлицевых соединений

Изготовление шлицов является достаточно востребованным в силу того, что вид получаемого в результате проведённых рабочих операций соединения необходим во многих сферах производства и промышленности.
Чаще всего шлицевые соединения применяются при необходимости обеспечить крутящие моменты в соединениях вала с зубчатым колесом, шкивом, полумуфтой, а также рядом других деталей.
В основном такой вид соединения является подвижным, то есть втулка способна двигаться по оси, поверхности шлица выступают в качестве направляющих для продольного перемещения элементов.
Шлицевые соединения являются технологически сложными, особенно по сравнению со шпоночными, однако дают более высокие возможности. Так, с их помощью можно обеспечить отличную центровку втулки на валу, а также передавать значительные вращающие моменты.

Нарезка шлицов дома

Выполнить нарезание пазов на валу дома трудно, так как такой тех. процесс просит применения станков очень точно. Но все таки в сети нередко встречается вопрос как порезать шлицы угловой шлифмашиной на валу или сорвана шляпка болтов. Подобные операции полностью по силам сделать своими руками с применением минимума инструмента и способностей. В том случае, когда потребуется нарезка шлицов на полуоси автомобиля, следует укрепить изделие в тисках, наметить места будущих пазов и произвести нарезку при помощи угловой шлифмашинки. Регенерация шлицевого соединения привода аналогичным способом не рекомендуется, из-за причины появления люфта между сопряженными деталями. Однако если нет иного варианта осуществить ремонт, нужно держать угловую шлифмашину в неподвижном состоянии, чтобы не повредить пазы.

Нередко встречается вопрос как выполнить длинный шлицевой вал. Сначала следует выбрать вал с уже имеющимся шлицевым соединением и заготовку, на котором будет делаться резка пазов. После нужно наварить торец одного вала к иному. Получившуюся заготовку прикрепляют в патроне фрезерного, долбежного, строгального или протяжного станков и делают нарезку.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

?Суть проблемы в том, что происходит износ шлицевого соединения корпуса дифференциала АКПП и вала раздатки. В 90% случаев большему износу подвержены корпуса дифференциалов, т.к. корпус дифференциала отлит из чугуна, в тоже время вал раздатки изготовлен из чуть более прочного металла, поэтому вал выедает внутренние шлицы корпуса дифференциала и становится непригодным для дальнейшего использования (требуется замена или восстановление).

?Причины износа разные, и у каждого владельца KIA Hyundai наступают на разном пробеге:
1. С завода излишний зазор и люфт в шлицевом соединении, со временем он увеличивается и происходит износ шлицов (пробег порядка 100.000км и более);
2. С завода не заложена пластичная смазка в шлицевое соединение, которая призвана предотвращать коррозию в месте соприкосновения шлицов (пробег порядка 100.000км и более);
3. Манера езды, в зависимости от стиля вождения и среды эксплуатации автомобиля. Если автомобиль испытывает "хорошие" нагрузки и эксплуатируется в частых бездорожьях, такая эксплуатация тоже приводит к износу шлицевого соединения (пробег порядка 90.000км);
4. Проблема шлицевого соединения в целом из-за качества металла, и никоем образом не вина автолюбителя.

?По итогу, при пробеге 100.000 +- 25.000км, шлицевое соединение изношено и требует ремонт.

?РЕМОНТ ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ KIA HYUNDAI.
Как и при любом ремонте, важным этапом является диагностика работы систем полного привода. В данном случае, нужно понимать, на какой стадии сейчас износ шлицов дифференциала КПП и раздатки.

?Для этого необходимо поднять автомобиль на подъемнике и в ручную проверить люфт кардана со стороны раздатки, варианта исхода событий 2:
1. Кардан крутится в холостую, передние колеса стоят на месте — полный привод отсутствует, шлицы стерлись в ноль. Обычно автовладелец чувствует сильный толчок или пинок в момент финального проворачивания шлицевого соединения;
2. Кардан ещё вращается, колеса вращаются за карданом, но при этом люфт больше 5-7 градусов. В данной ситуации шлицы сильно изношены и вопрос нескольких сотен километров, перед тем как произойдет обрыв и полный износ шлицевой пары.
3. Гул или вой при движении автомобиля, либо изношены подшипники в раздатке, их 4 шт. Либо изношена главная пара и происходит её износ.
Износ главной пары и подшипников может быть по причине отсутствия масла в раздатке, либо неправильно отрегулированного пятна контакта, если раздатка уже ремонтировалась и регулировки сделаны некорректно.

?Выявили отсутствие шлицов, приступаем к ремонту автомобиля:
Расходные материалы в работе используем только оригинальные KIA Hyundai.

1. Cнятие подрамника, приводов, раздатки и самой коробки передач (на этом этапе важно грамотно всё сложить сложить по попочкам, чтобы процесс сборки был = процессу разборки, болтик к болтику, гаечка к чаечке);
2. Чтобы добраться до корпуса дифференциала, нам необходимо уже на снятой АКПП, произвести её разборку, коробка передач половинится и перед нами открывается дифференциал, и тот самый корпус, который необходимо заменить;
3. Помимо корпуса дифференциала меняются сальники приводов, сальник корпуса дифференциала, при необходимости подшипники корпуса дифференциала (игольчатый и роликовый);
3.1. Из возможных нюансов, которые подбрасывает концерн KIA Hyundai — это раскрученные болты пакетов фрикционов
4. Так же меняется масляный фильтр, он к слову говоря, меняется только с разбором коробки передач;
5. Далее после замены всех необходимых деталей и расходников происходит сборка АКПП, мы используем качественный герметик фирмы Victor Reinz;
6. Заливаем свежее масло в АКПП, порядка 8л и устанавливаем АКПП на её законное место;
7. Следующим этапом у нас установка усиленной раздатки.
7.1. Раздатка заранее готовится под каждый автомобиль и Клиенту не нужно ждать, ее сборки, производим установку;
7.2. Стоит сказать, что по раздаткам у нас обменный фонд, каждая раздатка пескоструится, дефектуется, моется меняются необходимые сальники и подшипники.
7.3. Шлицы на валу раздатки новые, усиленные, твердость металла HRC45;
8. Раздатка устанавливается на автомобиль;
9. Производится обратная сборка и установка подрамника, приводов, пластика под автомобилем и защит;