Как сделать эскиз отливки

Обновлено: 13.10.2024

Чертеж (эскиз) отливки (рис. 8) отличается от эскиза детали тем, что на нем основными линиями изображаются контуры отливки с указанием размеров, включающих как размер детали, так и припуск на обработку [4]. Контуры детали, получаемые в результате обработки, обозначают тонкими линиями без указания размеров. Шероховатость поверхностей отливки указывается в правом верхнем углу чертежа с использованием знака •o'W).

После определения оптимального варианта плоскости разъема и проектирования отливки необходимо определить число, конфигурацию и положение стержней в форме. Для этого по чертежу детали (рис. 1) нужно уяснить конфигурацию полости детали, убедиться, что такую же конфигурацию должен иметь и стержень. Определить расположение на стержне знаков, имея в виду, что диаметр знака должен быть равен диаметру прилегающей части стержня.

При выборе уклонов р (рис. 3) на знаках стержней рекомендуется пользоваться данными табл. 5 П приложения. Данные для выбора длины горизонтальных знаковых частей модели и стержневого ящика приведены в табл. 6 П, а вертикальных — в табл. 7 П приложения.

1. Анализ исходных данных (см. чертеж оси ТЭМ-349-23):
- ? материал детали — алюминиевый сплав АЛ5 ГОСТ 2685-75, твердость 64 НВ (обеспечивается в отливке без термообработки), плотность у_п = 2,7 г/см 3 ;
- ? наибольший габаритный размер — 170 мм;
- ? сложность отливки — простая;
- ? тип производства — серийное;
- ? способ получения отливки — литье в оболочковую форму из жидкой химически твердеющей (самотвердеющей) смеси, отверждаемой в контакте с холодной оснасткой.
Деталь позволяет сделать модель с одним разъемом. Модель или ее части при изготовлении формы должны легко извлекаться из нее. Это проверяется методом теневого рельефа: если при освещении части модели перпендикулярным к плоскости разъема пучком параллельных лучей на ней отсутствуют теневые места — вышеназванное требование выполняется.

В соответствии с приведенными подходами и рекомендациями плоский разъем и заготовка в форме должны занимать положения, показанные на рис. 6.8.

3. Анализ точности размеров и шероховатости поверхностей по чертежу детали.

В соответствии с рекомендациями [36] для отливок из легких цветных сплавов при литье в формы, отверждаемые в контакте с оснасткой, допуски размеров находятся в диапазоне IT13-IT17 ква- литетов точности, а шероховатость поверхностей — до Rz 20 мкм.

Из чертежа детали следует, что механической обработкой обеспечиваются размеры р = 050 (/ПО), N = 080, О = 046 (/78). Именно на поверхности указанных размеров необходимо определять припуски, а на соответствующие размеры заготовок с учетом припусков (исполнительные размеры) — допускаемые отклонения. На размер 46 (/78) припуск следует назначать только со стороны торцовой поверхности с Ra - 0,8 мкм, так как получить шероховатость с таким значением параметра данным способом литья невозможно. Шероховатость противоположной торцовой поверхности с Rz = 20 мкм обеспечивается при принятом способе литья.

К размерам поверхностей детали, точность которых обеспечивается при литье в отверждаемые при контакте с оснасткой формы, относятся S - 170, Q = 140 и В - 040. Следовательно, на эти размеры отливки необходимо установить лишь допускаемые отклонения, которые должны находиться в пределах допуска /715. Это вполне целесообразно, так как получить отверстие диаметром 40 мм в отливках возможно, а шероховатость соответствующих поверхностей отливки совпадает с шероховатостью поверхностей детали (отверстие, наружные торцы).

4. Определение классов точности размеров и массы, степеней коробления элементов, точности поверхностей и ряда припусков. Выбор характеристик может осуществляться по ГОСТ 26645-85.

Для литья в формы, отверждаемые в контакте с холодной оснасткой, заготовки наибольшего габаритного размера 170 мм и цветного легкого нетермообрабатываемого сплава АЛ5 принимается интервал

Рис. 6.8. Контуры детали и выбранная плоскость разъема классов размерной точности отливки 6. 11т. При литье простой отливки в условиях серийного автоматизированного производства можно принять класс размерной точности 7т.

Выбор степени коробления зависит от отношения наименьшего размера элемента отливки (толщины, высоты) к наибольшему, вида формы, наличия или отсутствия термообработки. Наименьший размер детали 50 мм, наибольший — 170 мм. Отношение 50/170 равно 0,29; форма — разовая, термообработка отсутствует. С учетом простоты отливки можно принять степень коробления элементов отливки 3.

Для литья в форму из жидких самоотвердевающих смесей простой отливки наибольшего габаритного размера 170 мм из цветного легкого нетермообрабатываемого сплава принята степень точности поверхностей 12.

Класс точности отливки по массе целесообразно назначать после выявления того, как будут определены размеры заготовки, позволяющие более точно определить ее объем и массу.

Для степени точности поверхностей 12 интервал рядов припусков на обработку отливки составляет 4. 7. Для отливок из легких сплавов можно принять ряд припусков на обработку 4.

5. Назначение допусков размеров отливки.

Допуски определяются для каждого размера. В соответствии с классом точности 7т можно принять допуски для размеров заготовки, соответствующих размерам детали: Р и О — 0,8 мм; В — 0,7 мм; N — 0,9 мм; S — 1,1 мм; Q — 1,0 мм.

6. Назначение допусков формы и расположения и допусков неровностей поверхностей.

По выбранной степени коробления элементов отливки 3 определяются допуски формы и расположения элементов отливки по размерам, соответствующим размерам детали: Р, О, N и В — 0,2 мм; Q и S — 0,24 мм.

Поскольку в чертеже детали отклонения формы и расположения поверхностей не регламентированы отдельными допусками, то и в заготовке следует учесть эти отклонения общими допусками на элементы отливки. Поэтому определяются общие допуски размеров от поверхностей до базы с учетом допусков формы и расположения поверхностей. Общие допуски на размеры заготовки составляют: Т_Р= Т₀ = Т_В= 0,5 мм; 7/г = 1,0 мм; Tq = Ts = 1,2 мм. В соответствии с рекомендациями ГОСТ 26645-80 принимается симметричное расположение полей допусков для всех обрабатываемых поверхностей (для размеров Р и О — ±0,4 мм; для размера N — ±0,5 мм), и необрабатываемых поверхностей
- (для размера Q — ±0,6 мм). Для остальных необрабатываемых поверхностей принимается несимметричное расположение полей допусков (для размера В — 0,8 мм; для размера S — 1,2 мм). Следует отметить, что допуски размеров необрабатываемых поверхностей заготовки входят в поле допусков на соответствующие размеры детали (размеры В, Q, S-, Я15, М5, ± /714/2).
- 7. Назначение допусков неровностей поверхностей отливки (волнистости).
В соответствии с принятой степенью точности поверхностей отливки 12 определяется допуск неровностей поверхностей (волнистости) — 0,64 мкм, который не превышает общих допусков на размеры отливки и в чертеже заготовки может отдельно не указываться.

8. Установление припусков на механическую обработку.

Для принятого ряда припуски на механическую обработку определяются отдельно по каждому размеру детали. Поскольку обработка поверхности в размер N осуществляется лишь для устранения неровностей, дефектов литой поверхности, уменьшения ее шероховатости и не имеет целью повышение точности размера, формы и расположения поверхности диаметром 80 мм, то припуск z^ на обработку этой поверхности (на сторону) выбирается для ряда 4: z_N = 0,4 мм (2z_N = 0,8 мм).

Обработкой поверхностей в размеры Ри О достигается не только требуемое качество, но и повышается точность размеров. Поэтому определение общих припусков на поверхность диаметром 50 мм и торец, удаленный от базы на расстояние 46 мм, осуществляется по общему допуску на размеры Ри О отливок Т_р = Т₀- 0,8 мм; выбранному ряду припусков 4 и виду окончательной обработки. Для цилиндрической поверхности 050 (/710) с Ra - 0,4 мкм и торцовой поверхности, находящейся от базы на расстоянии 46 мм (/78), с Ra = 0,8 мкм в качестве окончательной обработки можно принять чистовую (выполняется три перехода обработки). Припуски на сторону — z_p = z_Q= 1,4 мм (2z_p = 2,8 мм).

Полученные припуски соответствуют среднему уровню точности обработки, что приемлемо для рассматриваемого случая, так как обработку заготовки предполагается осуществлять на автоматизированном оборудовании (токарном станке с ЧПУ) нормальной степени точности и среднего уровня точности обработки. Поэтому корректировка значения припуска не нужна.

9. Определение номинальных и предельных размеров отливки с допусками.

Номинальные размеры отливки (2з_ар N_3ar) Р_заг на обрабатываемые поверхности определяются по формулам

В случае необходимости могут определяться предельные размеры отливок. Так, для охватываемых поверхностей они рассчитываются по формулам

наименьший диаметр (размер) D_oA = D₀ - 0,5 T_Q, наибольший D_oB = D₀ + 0,5 Г₀,

где Д_)А = Р_загА, Д, = Р_заг = 52,8 мм, Т₀ = Т_р = 0,8 мм, Р_загА = 52,8 - 0,5 • 0,8 = = 52,4 мм, Р_загБ = 52,8 + 0,5 • 0,8 = 53,6 мм.

10. Назначение допуска массы отливки.

Определяется номинальная масса m отливки

где у_п — плотность материала отливки, для алюминиевого сплава АЛ5 у = 2,7 г/см 3 ; V — объем отливки, см 3 .

Объем отливки состоит из объемов V и V₂ двух цилиндров диаметрами D ~ Р_заг = 52,8 мм, D₂ = N_3ar = 80,8 мм и высотами h = S - й b - В /2 - 40/2 = 20 мм и высотой h_A = (Dj - /г₅)/2. Высота h₅ = 2j aD_A - а* (где а = (Dj - D₃)/2 = = (52,8 - 40)/2 = 6,4 мм); h₅ = 2^/6,3 • 40 - 6,4 2 = 34,5 мм. Тогда /?₄ = (52,4 - 34,5)/2 = 9,5 мм.

После подстановки значений в формулу определяется объем заготовки:

По формуле т - Vу определяется масса заготовки:

Рис. 6.9. К расчету объема и массы заготовки

В массе заготовок можно учитывать и массу материала на литейные уклоны и радиусы. В нашем случае литейные уклоны предусматриваются лишь на торцовые поверхности, одна из которых обрабатывается в процессе изготовления детали. И только на обрабатываемую поверхность литейный уклон выполняется сверх припуска, тем самым увеличивая массу металла в заготовке. Уклоны на торцовых поверхностях цилиндров диаметрами 52,8 и 80,8 мм выполняются в пределах размера 170 мм и допуска на него и не приводят к увеличению массы материала. При уклоне 1° высота усеченного конуса с диаметрами у основания 80,8 мм и у вершины 52,8 мм h_B - [(80,8 - 52,8)tgl°J/2 = = 0,245 мм. Объем усеченного конуса с отверстием диаметром 52,8 мм

Дополнительная масса заготовки на уклоны

Тогда номинальная масса заготовки с учетом уклонов

По общей номинальной массе отливки для литья в формы, отвержденные в контакте с холодной оснасткой, цветного легкого нетермо- обработанного сплава определяется интервал классов точности массы отливки 5. 12 г. В рекомендуемом интервале для простой компактной отливки и серийного механизированного производства принимается класс точности массы отливки 7. Но этому классу точности и массе 1,283 кг определяется допуск массы отливки 6,4 %. Этот допуск говорит о том, что верхнее предельное значение массы отливки не должно превышать 1,064т = 1,064 • 1,283 = 1,365 кг.

11. Обозначение точности отливки в технических требованиях чертежа.

Для принятых класса размерной точности 7т, степени коробления 3, степени точности поверхностей 12, класса точности массы 7 можно указать точность отливки: 7т-3-12-7 ГОСТ 26645-85 или 7т-0-0-7 ГОСТ 26645-85.

12. Разработка чертежа заготовки.

Для металлических моделей с пределом высоты поверхности (от плоскости разъема) 20. 50 мм выбираются литейные уклоны 1° и ра-

Рис. 6.10. Чертеж отливки диус закругления галтели и кромок 2 мм. Еще раз уточняется возможность отливки отверстия диаметром 40 мм, а также твердость материала и устанавливается необходимость термообработки отливки. Принимается твердость 66. 64 НВ, необходимость термообработки отсутствует. По указанным выше сведениям выполняется чертеж отливки.

13. Разработка типовой схемы технологического процесса получения отливки (рис. 6.10).

При разработке типовой схемы техпроцесса изготовления отливки при литье в оболочковые формы следует отразить вопросы приготовления плакированной песчано-смоляной смеси, подготовки модельной оснастки, формирования на модельной оснастке тонкостенных оболочковой формы и стержня, заливки жидкого сплава в форму, выбивки отливки из формы, обрубки, зачистки и окраски заготовок, контроля отливок перед поставкой их в механообрабатывающий цех.

При разработке типовой схемы техпроцесса изготовления заготовок другими способами литья и другими методами следует руководствоваться материалами настоящего учебника.

От правильного выбора и качества заготовок во многом зависят качество и свойства деталей. Но не менее важное значение имеет прогрессивная обработка заготовок для превращения их в детали заданных точности и отделки поверхностей с оптимальной микрогеометрией в виде шероховатости по ГОСТ 2789-73 и регулярных микрорельефов (РМР) по ГОСТ 24773-81. Именно оптимальная микрогеометрия с рациональным состоянием подповерхностного слоя материалов играет основную роль в обеспечении повышенного ресурса работы и улучшенных эксплуатационных свойств деталей и соединений изделий машино- и приборостроения.

Текст ГОСТ 2.423-73 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки

>

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ РАЗЛИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ РАЗЛИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

©Издательство стандартов, 1988

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система конструкторской документации

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ И отливки

Unified system for design documentation. Rules for making drawings of mould elements and casting

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1973 г. N 1 2 2407 срок введения установлен

Настоящий стандарт устанавливает правила выполнения рабочих черте 2 жей элементов литейной формы и отливок для изделий всех отраслей промышленности.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4406—83.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1. ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ

1.1. Чертеж элементов литейной формы выполняют на копии чертежа детали.

1.1а. Чертеж для изготовления элементов литейной формы должен быть выполнен в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

(Введено дополнительно, Изм. № 1).

1.2. Наименование „Элементы литейной формы” помещают над основной надписью чертежа.

1.3. Обозначение разъемов модели, формы и положения отливки при заливке

1.3.1 Разъем модели и формы показывают отрезком или ломаной шт-рихпунктирной линией, заканчивающейся знаком „X--X”, над которой

указывается буквенное обозначение разъема — МФ.

Направление разъема показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками и перпендикулярной линии разъема (черт. 1 и 2).

1.3.2. При применении неразъемных моделей указывают только разъем формы - Ф (черт. 3 и 4).

1.3.1, 1.3.2. (Измеяенная редакция, Изм. № 1).

1 3.3. Разъем формы и модели сложных отливок, изображаемых на нескольких проекциях, показывают на минимально необходимом, но достаточном для определения разъема числе изображений.

1.3.4. При нескольких разъемах модели и формы каждый разъем показывают отдельно (черт. 5).

С. 3 ГОСТ 2.423-73

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.5. Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами В (верх) и Н (низ). Буквы проставляют у стрелок, показывающих направление разъема формы (черт. 1—5).

1.3.6. Если отливка формуется в горизонтальном положении, а заливается в вертикальном, то буквенное обозначение верха и низа отливки у стрелок не ставится, а параллельно заливке проводится сплошная основная линия, ограниченная стрелками. У стрелок ставится буквенное обозначение верха и низа (черт. 5).

1.4. Изображение припусков

1.4.1. Припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Допускается выполнять линию припуска красным цветом.

1.4.2. Величину припуска на механическую обработку указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами (черт. 6).

Допускается при несложных отливках припуски на механическую обработку не изображать, а указывать только величину припуска цифрой (черт. 8).

1.4.1.1.4.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4 3. Технологический припуск указывают цифрой со знаком плюс (+) или минус (—) и буквой Т (технологический припуск) и проставляют на продолжении размерной линии или на полке линии-выноски, если нельзя разместить надпись и цифру на продолжении размерной линии (черт. 7).

1.4.4. Отверстия, впадины и т. п., не выполняемые при отливке детали, зачеркивают сплошной тонкой линией (черт. 6—8), которую допускается выполнять красным цветом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. Изображение и обозначение стержней

1.5.1. Стержни, их знаки и фиксаторы, стержни перемычки, раздели* тельные диафрагмы легкоотделяемых прибылей и знаки модели изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт. 9—13), которую допускается выполнять синим цветом.

(Измененная редакция, Изм. п.

С 5 ГОСТ 2.423-73

1.5.2. Если близкое расположение изображений на чертеже детали не позволяет показывать знаки стержней в масштабе, то разрешается делать разрыв знака или изображать его не в масштабе (черт. 10).

1.5 3. Контуры стержней и знаков следует наносить на минимальном числе изображений, обеспечивая при этом необходимое для изготовления модельного комплекта представление о контурах, расположении стержней и размерах знаков.

1.5.4. Стержни в разрезе штрихуют только у контурных линии. Длина линий 3-30 мм. Правила нанесения штриховки — по ГОСТ 2.306—68 (черт. 9-11).

При небольшом количестве стержней и простой конфигурации допускается стержни не штриховать.

13.5. Невидимые контуры стержневых знаков и стержней допускается наносить в случае, когда затрудняется представление об их форме и расположении.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5.6 На изображениях, на которых формовочные уклоны отчетливо не выявляются, проводят только одну линию, соответствующую наибольшему размеру (черт. 11).

1.5.7 Размеры знаков стержней и зазоры между знаками стержней и модели принимают по ГОСТ 3606—80.

1,5.8. При изображении стержней-перемычек и диафрагм, на которые имеются стандарты, на полке линии-выноски указывают их условное обозначение (черт. 12 и 13).

Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.5.9, Стержни обозначают буквами ст. и порядковыми номерами, например, ст. 5 (черт. 9). Номер стержня проставляют на минимально необходимом количестве изображений, но достаточном для чтения чертежа и однозначного понимания.

1.5.10 Соотношение размеров стрелок, показывающих направление набивки стержня, должно соответствовать приведенным на черт. 14

1.5.11 Соотношение размеров стрелок, показывающих разъем стержневого ящика, должно соответствовать приведенным на черт. 15.

1.6. Изображение и обозначение отъемных частей модели

1.6.1. Линию соприкосновения отъемной части с моделью показывают сплошной основной линией (черт. 16).

1.6.2 Отъемную часть модели обозначают буквами ОЧМ и порядковым номером (черт. 16). Если отъемная часть одна, то порядковый номер не ставят.

С. 7 ГОСТ 2.423-73

1.7. Изображение и обозначение литниковой системы

1.7.1. Литниковую систему изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт. 17 и 18), которую допускается выполнять красным цветом.

?ст = . ск 2 Кол. ж . шт. ^ст~ CflZ

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7.2. Допускается при наличии чертежа расположения моделей и литниковой системы на модельной плите литниковую систему не изображать, а только показать места сопряжения питателей с телом отливки. На чертеже делают надпись — „Литниковую систему выполнить по чертежу . ”.

1.7.3. Если близкое расположение изображений на чертеже детали не позволяет изображать литниковую систему в масштабе, то разрешается изображать ее без учета масштаба.

1.7.4. Сечения всех элементов литниковой системы, необходимые для ее построения, выносят на поле чертежа и вычерчивают в одном масштабе, предпочтительно 1:1.

Площадь сечения не штрихуют.

Допускается сечения элементов литниковой системы на чертеже не изображать.

1.7.5. У каждого сечения элементов литниковой системы допускается указывать площадь сечения в квадратных сантиметрах, количество сечений и суммарную площадь их

Площади сечений обозначают: питателей — F_n, шлаковиков — Рщл, стояков — Рет и т.д.

Суммарные площади обозначают: питателей — S F_n, стояков — S F_CT И т.д.

1.7.6. При выполнении литниковой системы в керамических сифонных трубках их на чертеже не изображают, но делают надпись: „На участке . . . литниковую систему выполнить в керамических трубках, ГОСТ . ”.

1.7.7. Прибыль обозначают порядковым номером на полке линии-выноски, перед которым ставят слово „гфибыль”. Если на отливке устанавливают несколько одинаковых прибылей, то им присваивают одинаковые но мера и на полке линии-выноски после номера прибыли указывают общее количество устанавливаемых на отливке прибылей этого номера (черт. 19).

Прибыль изображается сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7.8. При установке на отливке прибылей, на которые имеются стандарты, на полке линии-выноски указывают их условное обозначение, а размеры прибыли в этом случае не указывают (черт. 19).

1.7.9. Места установки газообразующих патронов, указывают надписью на полке линии-выноски „Газообр. патрон” (черт. 20).

1.7.10 Фильтрующие сетки полностью не вычерчивают, а изображают только их контур сплошной основной линией.

1.8. Изображение и обозначение холодильников

1.8.1. Холодильники изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять зеленым цветом. В сечениях холодильники штрихуют (черт. 21 и 22).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8.2. Обозначение холодильников состоит из слова „Хол.”, порядкового номера, количества холодильников и проставляется на полке линии выноски (черт. 21 и 22).

1.8.3. При применении холодильников, на которые имеются стандарты, на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.9. Изображение усадочных ребер, стяжек, проб для мехаюяеских и других испытаний и технологических приливов

1 9 1 Усадочные ребра, стяжки, пробы и технологические приливы изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт. 23 и 24), которую допускается выполнять красным цветом.

(Измененная редакция, Изм. N* 1).

1.9.2. Назначение отливаемой пробы указывают на полке линии-вынос ки соответствующей надписью (черт. 25 и 26).

1.9.3. При изображении проб, на которые имеются стандарты, на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.10. Изображение жеребеек и обозначение мест вывода газов из формы и стержней

1.10.1. Жеребейки на чертеже изображают в соответствии с требованиями таблицы (см. черт. 9).

1.10.2 Места вывода газов из формы и стержней показывают стрелками и обозначают буквами ВГ (выходгаза), располагаемыми вдоль стрелки. Размер стрелки — по ГОСТ 2.305—68 (черт. 9).

2. ГРАФИЧЕСКОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

2.1 Графические обозначения элементов литейных форм в сечениях должны соответствовать указанным в таблице.

Примечание. Допускается применять дополнительные обозначения, поясняя их надписью на поле чертежа.

3. ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖА ОТЛИВКИ

3.1. Чертеж отливки с техническими требованиями должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приемки отливки и выполняется в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

Допускается чертеж отливки выполнять на копии чертежа детали, при этом элементы отливки следует выполнять красным цветом.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3.2. В графе 1 основной надписи чертежа под наименованием детали пишут слово ,,отливка”.

3.3. При вычерчивании отливки учитывают все припуски с указанием их величины (черт. 27).

3.4. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин и выточек, не выполняемых в литье, вычерчивают сплошной тонкой линией (черт. 27).

Допускается при несложных отливках перечисленные контуры не вычерчивать.

3.5. Остатки питателей, выпоров, промывников, стяжек и прибылей, если они не удаляются полностью в литейном цехе, изображают на чертеже отливки. Линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т. д. ее выполняют сплошной тонкой линией, при огневой резке или обламывании — сплошной волнистой линией (черт.28).

3 6. Усадочные ребра, стяжки, технологические приливы, пробы для испытаний, не удаляемые в литейном цехе, на чертеже отливки изображают полностью сплошной основной линией (черт. 29—32).

3.7. Для проб, вырезаемых из тела отливки, указывают размеры, определяющие место их вырезки (черт. 32).

По чертежу детали разработайте эскизы: элементов литейной формы, собранной литейной формы (в разрезе), модели. Начертите чертёж отливки. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин и выточек, невыполняемых в литье, вычерчиваются сплошной тонкой линией. Определите точность отливки по ГОСТ 26645-85. Опишите последовательность изготовления литейной формы методом ручной формовки.

Чертеж детали представлен на рисунке 1.1

Материал детали - сталь 35Л ГОСТ 977-88, химический состав приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Химический состав

1. Химический элемент

С - Сталь, Л в конце означает, что это литейная сталь, а цифра 35 свидетельствует о содержании 0,35% углерода.

Разработка элементов литейной формы начинается выбора положения отливки в форме при заливке жидким металлом и определения плоскости разъёма. При этом необходимо учесть следующее:

· обеспечить равномерное затвердевание отливки в форме;

· наиболее ответственные, обычно обрабатываемые поверхности, надо делать нижними или боковыми;

· обеспечить наиболее короткий путь заливки, чтобы металл не мог сильно охладиться;

· обеспечить спокойное заполнение формы

Учитывая вышеперечисленные требования, отливку в форме лучше расположить горизонтально.

Способ подвода металла- свободное падение.

Далее представлен эскиз с модельно-литейными указателями (Рисунок 1.3).

Припуском на механическую обработку является слой металла, предназначенный для снятия в процессе механической обработки с целью получения требуемой чистоты поверхности и размеров, заданных чертежом детали. Величина припуска зависит от материала литой детали, характера производства, положения обрабатываемой поверхности в форме и регламентируется ГОСТом.

Рис. 1.3 - Эскиз детали

Припуски на механическую обработку

Величина припусков на механическую обработку для отливок из стали приведена в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Припуски

Припуски на механическую обработку отливок

Габаритный размер, мм

Положение при заливке

Величина припуска с, мм для отливок из

Припуски на усадку.

Величина припуска на усадку выбирается в зависимости от материала.

Величина припуска на усадку для серого чугуна приведена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Литейная усадка

Формовочные (литейные) уклоны

Формовочные уклоны служат для удобства извлечения модели из формы без её разрушения. Размеры отливки увеличиваются в направлении извлечения модели из формы, т.е в сторону плоскости разъёма формы. На обрабатываемые поверхности отливки формовочные уклоны задаются поверх припусков на механическую обработку, на необрабатываемые- за счёт увеличения или уменьшения отливки.

Величина литейного уклона для данной детали- 1 0

Галтели - это скругления внутренних углов при переходе от одной поверхности отливки к другой. Галтели обеспечивают плавный переход и предотвращают возникновение трещин.

Так как на отливках не должно быть острых углов (они являются концентраторами напряжений и затрудняют получение четкого контура отливки) все острые кромки скругляют радиусами, размер которых не превышает 3-5мм.

Радиус скругления определяется по формуле:

В литейной форме стержень должен сохранять устойчивое положение. Для его закрепления в форме предусмотрены углубления, в которые устанавливается стержень. Стержень в литейной форме находится в горизонтальном положении. Высота знаков стержня- 35мм, уклон-7 0

Разработка эскиза модели

После определения припусков на усадку, назначения формовочных уклонов, определения формы и размеров знаковых частей вычерчиваем эскиз модели.

Модель- прообраз будущей детали, от которой она отличается прежде всего размерами на величину припусков на механическую обработку, усадку, литейными уклонами и наличием возможного напуска.

Для образования полостей отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 3, которые фиксируют посредством выступов, входящих в соответствующие впадины формы (знаки).

Литейную форму заливают расплавленным металлом через литниковую систему.

Литниковая система - совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из разливочного ковша в полость формы.

Основными элементами являются: литниковая чаша 5, которая служит для приема расплавленного металла и подачи его в форму; стояк 6 - вертикальный или наклонный канал для подачи металла из литниковой чаши в рабочую полость или к другим элементам; шлакоуловитель 12, с помощью которого удерживается шлак и другие неметаллические примеси; питатель 13 - один или несколько, через которые расплавленный металл подводится в полость литейной формы.

Для вывода газов, контроля заполнения формы расплавленным металлом и питания отливки при ее затвердевании служат прибыли и выпор 4. Для вывода газов предназначены и вентиляционные каналы 9.

Рис. 1.6 - Литейная форма

Последовательность изготовления литейной формы

1) Изготовление нижней полуформы:

а) установить половину модели и модель питателя на стол;

б) накрыть модели нижней опокой так, чтобы расстояние от края модели до опоки было более 20мм.;

в) засыпать модели слоем формовочной смеси и утрамбовать ее;

г) удалить излишки литейной смеси;

д) наколоть вентиляционные каналы.

2) Изготовление верхней полуформы:

а) повернуть нижнюю опоку на 180 0 ;

б) посыпать плоскость разъема разделительным слоем песка;

в) установить модели шлакоуловителя, выпора и стояка;

г) засыпать модель слоем формовочной смеси;

д) заформировать верхнюю опоку подобно нижней.

3) Извлечь элементы модельного комплекта из формы:

а) извлечь модели стояка и выпора;

б) раскрыть опоки;

в) извлечь из обеих опок модели отливки, питатели и шлакоуловители;

4) Собрать литейную форму:

а) установить в нижнюю опоку стержень на отпечатки знаков;

б) закрыть форму;

в) подать опоки под заливку.

5) Залить жидкий сплав в литейную форму.

6) Выбить и очистить отливку.

Свойства смеси: газопроницаемость 30-50кгс/мин., предел прочности при сжатии сырых образцов 0,3-0,5кгс/см .2 . Также, данная смесь обеспечивает получение отливок без пригара.

Для стержня данной детали состав стержневой смеси содержит: кварцевый песок 90-92%, глина 4-6%. Сульфитно-спиртовая барда (плотностью 1,27г/см 3 ) 2-3%, вода 3-4%. Свойства такой смеси следующие: газопроницаемость не менее 70см/мм, предел прочности при сжатии в сыром состоянии 0,3-0,5кгс/см 2 , предел прочности при растяжении в сухом состоянии 4-55кгс/см 2

Расчёт коэффициента использования материала.

Дефекты отливок и их исправление

Дефекты отливок по внешним признакам подразделяют: на наружные (песчаные раковины, перекос недолив); внутренние (усадочные и газовые раковины, горячие и холодные трещины),

Песчаные раковины - открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения формы и других причин.

Перекос - смещение одной части отливки относительно другой, возникающее в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установке стержня.

Недолив - некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучести, недостаточным сечением элементов литниковой системы.

Усадочные раковины - открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением.

Возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, заливки перегретым металлом, неправильная установка прибылей.

Газовые раковины - открытые или закрытые пустоты с чистой и гладкой поверхностью, которая возникает из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами.

Трещины горячие и холодные - разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из-за неправильной конструкции литниковой системы, неправильной конструкции отливок, повышенной неравномерной усадки, низкой податливости форм и стержней.

Методы обнаружения дефектов

Наружные дефекты отливок обнаруживаются внешним осмотром после извлечения отливки из формы или после очистки.

Внутренние дефекты определяют радиографическими или ультразвуковыми методами дефектоскопии.

При использовании радиографических методов (рентгенография, гаммаграфия) на отливки воздействуют рентгеновским или гамма-излучением. С помощью этих методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания.

При ультразвуковом контроле ультразвуковая волна, проходящая через стенку отливки при встрече с границей дефекта (трещиной, раковиной) частично отражается. По интенсивности отражения волны судят о наличие, размерах и глубине залегания дефекта.

Трещины выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией.

Методы исправления дефектов

Незначительные дефекты исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.

Заделка замазками или мастиками - декоративное исправление мелких поверхностных раковин.

Перед заполнением мастикой дефектные места очищают от грязи, обезжиривают. После заполнения исправленное место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.

Пропитывание применяют для устранения пористости. Отливки на 8…12 часов погружают в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющий поры отливок.

Для устранения течи отливки из цветных металлов пропитывают бакелитовым лаком.

Газовую и электрическую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях (раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием чугунных электродов и присадочных прутков, в стальных отливках - электродами соответствующего состава.

Читайте также: