Формомасса для литья ювелирных изделий своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 31.08.2024

Смесь предназначена для литья по выплавляемым моделям отливок ювелирных изделий из сплавов драгоценных и цветных металлов. Порошковая смесь для изготовления форм, затворяемая водой при формовке, содержит кристобалита 48 - 78 мас.%, высокопрочного гипса (+) 20 - 50 мас.%, калиевой селитры 0,5 - 2,0 мас.% и остальное - дигидрофосфат калия. Используется кристобалит с примесью тридимита и аморфного кварца не более 20% или 40%, оксидов щелочных металлов не более 2%. Смесь является мелкодисперсной и обладает высокими прочностными характеристиками, что обеспечивает высокое качество отливок. 2 з.п. ф-лы, 6 табл.

Изобретение относится к процессу литья по выплавляемым моделям для отливок ювелирных изделий из сплавов драгоценных и цветных металлов, в частности к составам формовочных смесей.

Известна отечественная формовочная смесь "Ювелирная" следующего состава, вес%, [1]: Динас ЭД - 60-64 Гипс - 10-12 Ортофосфорная кислота - 0,03-1,0 Вода - Остальное С целью повышения качества отливок была разработана улучшенная по составу формовочная смесь "Ю-КЕН", вес %, [2]: Обожженный кварцит - 52-57 Гипс (+) - 15-20 Дигидрофосфат - 0-2,2 Вода - Остальное
Формовочная смесь "Ю-КЕН" выпускается вместо смеси "Ювелирная".

В состав смеси "Ю-КЕН" вместо динаса, имеющего около 20% кристобалита, введен обожженный кварцит, в котором 30-40% кристобалита и меньше вредных примесей. Кроме этого, вместо жидкой ортофосфорной кислоты, которая при формовке очень точно дозированно вливалась в воду, в порошковую смесь из обожженного кварцита и гипса был введен порошковый дигидрофосфат. Таким образом, порошковая формовочная смесь "Ю-КЕН", так же как и импортные порошковые смеси затворяется водой без кислот. Качество отливок с использованием смеси "Ю-КЕН" было все же ниже, чем у отливок, полученных из зарубежных смесей, так как там использовался чистый кристобалит.

В последние годы в России появились новые зарубежные формовочные смеси, (например, формовочная смесь "KERR" фирмы Kerr Manufacturing Company, США [3]), состоящие из порошковых компонентов более тонкого помола, что позволяет получать отливки с более высокой чистотой поверхности, что очень важно для изделий из драгоценных металлов, особенно для золота. Чем выше дисперсность порошковой смеси (тоньше помол), тем лучше чистота поверхности отливок (зеркальность) и, соответственно, меньше съем золота при шлифовке - полировке и меньше потерь золота.

В качестве прототипа выбрана смесь [4] для изготовления керамических форм и стержней при производстве отливок художественных и ювелирных изделий. Смесь содержит, мас.%: гипс - 10,0-14,-0, динас 50,0 - 63,0, пылевидный возгон шамотного производства - 3,7-7,0, алюмохромфосфатное связующее 0,003-0,02 и остальное - воду. Для снижения вязкости гипсовой смеси и повышения прочности керамических форм перед перемешиванием ингредиентов производят обработку водного раствора алюмохромфосфатного связующего наносекундными электромагнитными импульсами.

Задачей настоящего изобретения является разработка состава мелкодисперсной формовочной смеси с высокими технологическими параметрами, а именно с повышенными прочностными характеристиками, повышенной текучестью и др., обеспечивающими повышение качества отливок.

Такая разработка стала возможной после создания технологии получения кристобалита из кварцевого песка [5] и изготовления специальной мельницы, футерованной пластинами из уралита для получения тонкого помола компонентов.

Вода у предприятия-изготовителя в порошковую смесь не вводится, а используется только у потребителей в работе.

Порошковая смесь - массовая часть (М) при работе затворяется дистиллированной водой - водная часть (В) в пропорции: на 1 кг порошковой части вводится 0,38 - 0,40 л водной части; в сертификате на партию формовочной смеси указывается как: В/М = 0,38 л/кг (т.е. водомассовое отношение 380 мл воды на 1 кг порошковой смеси).

Действие компонентов порошковой формовочной смеси следующее: гипс - связующее; кристобалит (SiO₂) - компенсатор усадки гипса в результате дегидратации при обжиге формы; дигидрофосфат калия (KH₂PO₄) - обеспечивает жидкотекучесть формовочной смесит; селитра калия (KNO₃) - обеспечивает необходимое время затвердевания формовочной смеси в 14-40 мин.

Процентное соотношение компонентов формовочной смеси определяется необходимой прочностью литейной формы и необходимым временем затвердевания смеси. Так, например, для литья филигранных отливок, имеющих тонкие сечения (до 0,3 мм), нужно использовать формовочные смеси, имеющие низкую прочность (низкое содержание гипса), так как отливки извлекаются из формы путем ее разбивки деревянным молотком (киянкой); если форма имеет высокую прочность, то тонкие сечения отливок деформируются или ломаются. Для массивных отливок весом 0,5 кг и более необходимо иметь формовочную смесь высокой прочности, т. к. непрочная форма при заливке большого количества жидкого металла размывается и разрушается.

Для вакуумирования от воздуха больших количеств формовочной смеси 15-30 кг при изготовлении больших форм для литья массивных отливок необходимо использовать смеси, имеющие начало затвердевания на 30-40 минутах, в противном случае в форме останутся пузыри воздуха, которые при заливке заполняются металлом, и отливки на поверхности будут иметь шаровые наплывы металла, что является неисправимым браком.

Новая мелкодисперсная формовочная смесь имеет размер частиц 10 - 90 мкм, что соответствует дисперсности лучших зарубежных смесей.

Технологические свойства предлагаемой в заявке формовочной смеси в сравнении со свойствами смеси-прототипа иллюстрируются таблицами:
- табл. 1 - составы исследуемых смесей (сухие смеси). В столбцах 1-4 - составы по заявляемому изобретению, в столбцах 5-6 - по патенту РФ 2129932 в пересчете на сухую смесь,
- табл. 2 - составы исследуемых смесей с водным затворителем, т.е. непосредственно готовые к употреблению,
- табл. 3 - свойства составов, представленных в табл. 2.

Как видно из табл. 3, прочностные характеристики заявляемой смеси существенно выше, чем в прототипе. Кроме того, при обжиге в литейных формах из заявляемой смеси не образуется трещин, поэтому отсутствует такой вид брака отливок, как облой (тонкие наплывы металла на поверхности отливок). Смеси по заявке имеют высокую текучесть - диаметр расплыва 250 г смеси - 180-220 мм. При вакуумировании смесей из них активно выходят пузырьки воздуха, поэтому дефекты отливок по шаровым наплывам незначительны. Для сравнения - смесь, выполненная согласно формуле прототипа, имеет невысокую текучесть (120-160 мм). Как показала проверка, введение в гипсовые смеси алюмохромфосфата в количестве 0,003-0,2% не позволяет достигнуть текучести выше 140-160 мм.

Применение чистого по примесям кристобалита вместо динаса, имеющего 5-6% вредных для формовочных смесей примесей (Fe, Ca, Mg), позволяет стабилизировать получение высоких технологических свойств (см. табл. 3) и высокое качество отливок. В состав заявленной формовочной смеси введена калиевая селитра, которая исполняет роль регулятора затвердевания гипса, входящего в смесь. Для производства ювелирных изделий это очень существенно, т.к. смесь используется для изготовления как очень маленьких литейных форм с количеством смеси 0,5 кг так и очень больших форм, с количеством смеси до 15-20 кг. При таком различии форм по объемам время вакуумирования колеблется от 5 до 30 мин, поэтому и время затвердевания должно существенно отличаться. Количественное соотношение используемых ингредиентов позволяет получить требуемый результат.

В табл. 4-6 представлены характеристики заявляемой смеси в сравнении с используемыми в промышленности аналогами.

Как видно из табл. 4, при использовании формовочной смеси по настоящему изобретению, в сравнении с формовочной смесью "KERR", улучшается качество отливок группы филиграни, имеющих тонкие сечения, что может быть достигнуто за счет использования формовочных смесей с меньшей прочностью. Также улучшается качество отливок группы массивных сувениров, имеющих существенно больший вес (до 10 кг) за счет использования высокопрочных смесей, содержащих до 50% гипса, что позволяет избежать появления трещин в больших литейных формах.

В табл. 5 приводятся сравнительные данные формовочных смесей по потерям золота на операциях литья и полировки отливок. Как видно из табл. 5, при использовании заявленной смеси и при использовании смеси "KERR" потери золота на литье и полировке отливок практически одинаковы и почти в 2 раза меньше, чем при применении смеси "Ю-КЕН".

В табл. 6 приведены данные по дисперсности (тонкости помола) порошковых формовочных смесей при просеве их через сита с различной величиной ячеек. Данные табл. 6 показывают, что дисперсность и уровень брака отливок у смеси "KERR" и формовочной смеси по предлагаемой заявке аналогичны.

При этом возможен выпуск формовочных смесей с различной прочностью (с различным содержанием гипса), специально для групп отливок: филигранные отливки - 4-5 кгс/см 2 ; средние отливки (кольца, серьги, кулоны) - 6-10 кгс/см 2 ; массивные отливки (до 10 кг и более) - 11-15 кгс/см 2 .

Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР N 904869, МПК B 22 C 1/16, 1980 г.

2. Патент России 2105630, МПК B 22 C 1/00, 1993 г.

3. Проспект фирмы KERR Manufacturing Company (США) на формовочную смесь "KERR", 1991 г.

4. Патент РФ 2129932, МПК B 22 C 1/18, 1999 г. - прототип.

5. Патент России N 2145948, МПК C 04 B 28/26, 2000, бюл. N 6.

1. Смесь формовочная для изготовления ювелирных изделий, содержащая гипс, кремнесодержащий материал, технологическую добавку, отличающаяся тем, что она содержит высокопрочный (+)-гипс, в качестве кремнесодержащего материала - кристобалит, а в качестве технологической добавки дигидрофосфат калия и дополнительно калиевую селитру при следующем соотношении компонентов, мас.%:
(+)-Гипс - 20 - 50
Кристобалит - 48 - 78
Калиевая селитра - 0,5 - 2,0
Дигидрофосфат калия - Остальное
2. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что она содержит кристобалит с примесью тридимита и аморфного кварца не более 20 мас.%, а оксидов щелочных металлов 0,1 - 2,0 мас.%.

3. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что она содержит кристобалит с примесью тридимита и аморфного кварца не более 40 мас.%, а оксидов щелочных металлов не более 2 мас.%.

бывают перерывы между основным родом деятельности. и что бы руки не чесались занимаюсь творчеством. вот что может получится за 2 дня.

P.S. в предыдущей подобной теме просили показать не просто результат, а рассказать и показать литье с подробностями. Литье выполнено по технологии выплавляемых моделей. Материал - бронза марки БрО10.

Итак этап 1: Работа с воском.

один из видов модельного воска (а именно инжекционный воск) поставляется вот в таких пластинках. спаиваем их между собой паяльником и вырезаем нужные нам модели. я решил сделать композицию из 3 дубовых листьев и жёлудя. восковую модель желудя я сделал посредством изготовления силиконовой формы из реального желудя. разрезал я его специально, для выборки лишнего воска из сердцевины. слишком обьемные модели отливаются с дефектами из-за литейной усадки.

Прикрепленные файлы

IMG_20190821_101403.jpg71.67К 0 Количество загрузок:
IMG_20190820_162746.jpg76.14К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_101458.jpg53.03К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_101427.jpg79.9К 0 Количество загрузок:

Этап 2: Установка моделей в опоки

Изготовленные восковые модели припаиваем к литейным конусам. После чего конусы приплавляются к какой либо ровной поверхности (я припаял к керамической крышке). Сверху устанавливается опока из нержавеющей стали. щель между опокой и керамикой залепляем пластилином. Параллельно готовим формовочную смесь согласно обьема нашей опоки. формовочную смесь после приготовления обязательно вакуумируется, чтобы убрать пузырьки воздуха. после вакуумировки формомасса заливается в опоки и опоки опят таки же ставятся в вакуумную камеру для еще одной дегазации. после затвердевания керамику снимаем и видим верх литейного конуса.

Этап 3: Вытопка воска и прокалка опок

После схватывания формомассы ставим опоки в печь с температурой 150 градусов, для вытопки востка. где то через час переворачиваем опоки и включаем длительный режим прокалки. прокалка занимает около 8 часов, максимальная температура 730 градусов. процесс этот длительный, поэтому я ставлю прокалку на ночь.

Прикрепленные файлы

IMG_20190821_103908.jpg59.22К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_121141.jpg41.81К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_121504_1.jpg34.92К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_122436.jpg57.46К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_131238.jpg36.23К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_131945.jpg47.29К 0 Количество загрузок:
IMG_20190821_150449.jpg48.34К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_091037.jpg36.13К 0 Количество загрузок:

На следующий день, прийдя пораньше, начинаем плавить металлллллл. для плавки я использую маленькую индукционную печь, расчитаную на плавку 2 кг бронзы. количество необходимого металла определяется раньше: перед установкой в опоки восковые модели взешиваються и полученный вес умножается на плотность металла (для бронзы БрО10 - это 8,8 г/см 3 ) который будет отливаться, но я всегда плавлю чуть больше.

После того, как металлллл расплавлен, вытаскиваем горячую опоку из печи и ставим на импровизированную, самопальную литейную машину. В общем снизу насосом качается вакуум, а из-за синей силиконовой прокладки опока уплотняется и насос качает вакуум через формовочную смесь (она очень даже газопроницаема). И при заливке металла все полости заполняются.

Прикрепленные файлы

IMG_20190822_091052.jpg61.5К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_094755.jpg64.87К 0 Количество загрузок:
IMG_20190815_144123 (1).jpg61.75К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_095147.jpg63.81К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_095551.jpg44.38К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_095632.jpg53.52К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_095847.jpg55.35К 0 Количество загрузок:

Этап 5: Анализ отливок и очистка от остатков формовочной смеси и пригара.

Еще на этапе заливки металла в опоки, пульс уже учащен. но когда после кристаллизации металла, опускаешь еще горячую опоку в воду, сердце еще прибавляет (мысли то гаденькие лезут: а вдруг не пролилось, и че это подозрительно много металла осталось в тигле. вроде по расчетам должно быть меньше. ну короче есть переживания). От гидроудара формомасса вылетает из опоки, металл остывает и мы можем взгянуть, что же получилось?

Убедившись, что все в порядке, отрезаем все лишнее. шляпка припаивается к желудю серебрянным припоем. все детали обрабатываются разными шлифовальными и полировальными кругами. И вот он результат. Не идеал конечно, но сделано собственноручно!

Прикрепленные файлы

IMG_20190822_100018.jpg59.04К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_100048.jpg48.7К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_100319.jpg61.29К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_104950.jpg62.49К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_120648.jpg57.46К 0 Количество загрузок:
IMG_20190822_162317.jpg245.51К 0 Количество загрузок:
IMG_20190823_140717.jpg86.47К 0 Количество загрузок:
IMG_20190823_140654.jpg185.8К 0 Количество загрузок:

С воском знаком, с литьём не успел, - в ювелирке переплачиваю, а крупное серебро,- так вообще завал

поделал слепки и с вот этих крестов P1017872 (3).JPG 113.97К 0 Количество загрузок: .

решил попробовать изготовить из воска и отлить в бронзе "старый колодец".

Прикрепленные файлы

IMG_20191108_195107.jpg73.34К 0 Количество загрузок:
IMG_20191105_113640.jpg92.36К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_195200.jpg50.56К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_094345.jpg60.29К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_094400_1.jpg61.1К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_195232.jpg70.81К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_102935.jpg75.21К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_194626.jpg64.82К 0 Количество загрузок:
IMG_20191108_194543.jpg48.16К 0 Количество загрузок:

к колодцу, что-бы не скучал. лопасти вращаются

Прикрепленные файлы

IMG_20191113_100100.jpg73.91К 0 Количество загрузок:
IMG_20191114_085352.jpg64.31К 0 Количество загрузок:
IMG_20191115_114010.jpg58.73К 0 Количество загрузок:
IMG_20191119_141644.jpg60.71К 0 Количество загрузок:
IMG_20191119_143216.jpg73.51К 0 Количество загрузок:
IMG_20191122_104705.jpg58.03К 0 Количество загрузок:
IMG_20191205_094621.jpg252.03К 0 Количество загрузок:
IMG_20191205_114322.jpg80.8К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_111643.jpg127.96К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_112014.jpg68.77К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_153342.jpg63.89К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_153421.jpg282.61К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_153430.jpg49.25К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_153438.jpg61.68К 0 Количество загрузок:
IMG_20191206_153446.jpg60.92К 0 Количество загрузок:

всех приветствую, давно ничего такого не делал. но руки вроде помнят

всех приветствую, давно ничего такого не делал. но руки вроде помнят

Отличное видео! Пусть желающие понимают, что можно сделать своими руками (различные предметы), и Бог им в помощь, ведь это не современная компьютерно-машинная резьба! Это творчество. Практически как было у древних , ведь на их основе все эти современные технологии литья по выплавляемой восковой модели (как я понимаю).

А то, что ДРОЖАТ хапуги коллекционеры-поджопники,- то пусть и дрожат. или лопату им в руки, что бы могли хотя бы патину искусственную от натуральной отличать

Отличное видео! Пусть желающие понимают, что можно сделать своими руками (различные предметы), и Бог им в помощь, ведь это не современная компьютерно-машинная резьба! Это творчество. Практически как было у древних , ведь на их основе все эти современные технологии литья по выплавляемой восковой модели (как я понимаю).

А то, что ДРОЖАТ хапуги коллекционеры-поджопники,- то пусть и дрожат. или лопату им в руки, что бы могли хотя бы патину искусственную от натуральной отличать

в продолжении слов о ручной резьбе по воску и литью бронзы

Спасибо.

в продолжении слов о ручной резьбе по воску и литью бронзы

Прекрасно! Наглядно, коротко и ясно .

Недавно как раз задавал вопрос по почте знакомому, замечательному ювелиру из Крыма - "как правильно и надёжно перенести рисунок на восковую пластину?", но то-ли мысль я изложил неточно то-ли. он не совсем понял мой вопрос, что оказалось странным. Ну, думаю, ладно, - как нибудь сам, и дальше общались о другом. А тут вот, пожалуйста,- всё гениальное просто . А то я когда-то переносил "своими силами", ну помудохался чуток))). Потом всё равно потянулся к слепкам (с последующей доработкой восковки), только правда, глину использовал не натуральную (как видимо делали древние), а полимерную А резины да силиконы разрезать так никогда и не пробовал, хотя лежит одна двухкомпонентная уже годов не помню сколько)), - покупал как-то для одного изделия, но так и не решился,- сделал "накатанным способом)). А теперь вот наполеоновский план вынашиваю, - подумываю сделать слепок с вот этой вещицы DSCN2967.JPG 132.42К 0 Количество загрузок:

Да, забыл поинтересоваться,- Александр, я вот замечаю по древним мастер-моделям, что древние мастера работали не только по мягкому воску (деревянными и костяными резцами), но так-же использовали жёсткий воск (может смесь с чем-то по типу канифоли?). Не слышали ничего об этом?

Доброго времени суток, дорогой читатель! Данная статья о том, как заформовать восковую ювелирную модель, другими словами будем делать опоку , готовую к заливке металлом .

Восковые ювелирные модели можно приобрести в специализированных магазинах ювелирного инструмента. Цена одной восковой модели колеблется от 20 и до 150 рублей, я дороже не встречал, если Вам встретится, знайте что это дорого.

Данный процесс не сложный, однако, следует всё делать аккуратно и чисто, чтобы посторонний мусор не попал в опоку. Если это произойдёт, то качество залитого ювелирного изделия будет низким и придётся всё делать заново.

Я 4 дня подряд самостоятельно учился формовать восковку и после трёх получившихся деталей, вот рассказываю Вам. Испортил семь восковых моделей, зато остальные получаются одна, за одной.

Теперь непосредственно, перейдём к самому процессу. Сначала берём восковку(стрелец справа) и обычную колбу от бахил, которые продаются в любой аптеке или больнице.

К этой колбе подбираем железный цилиндр, так чтобы он плотно насаживался на колбу. Я его взял, от обычной китайской опоки, которую уже использовал, хорошо, что не выкинул. Затем проделываем в колбе дырочку и вставляем в неё нашу модель из воска .

Надеваем железный цилиндр и следим за тем, чтобы внутри восковка не касалась стенок цилиндра.

Теперь переворачиваем опоку, колбой от бахил кверху, поджигаем обычную свечу и закапываем воском, так чтобы отверстие в колбе, в которое вставлена восковка было хорошо залито.

После того как воск застынет, готовим формовочную массу, которая также продаётся в магазине ювелирного инструмента . Примерно, рассчитывайте, сколько поместится в опоку. Я лично, всегда делал на глаз, правда, всегда немного оставалось, но лучше пусть останется, чем не хватит.

Массу необходимо как следует размешать, чтобы не было комочков, и чтобы она была слегка густой, как жидкая сметана. Затем, через сито заливаем нашу опоку и помещаем её на вибро-стол и вакуумируем.

Опока вакуумируется примерно две минуты, после чего я ставлю её сушиться напротив тепловой пушки, но только не близко. Конечно, по технологии её надо сушить в муфельной печи, но у меня её пока нет.

Всё это я делаю вечером одного дня, а на следующий день, также вечером, обычной бензиновой горелкой нагреваю опоку, вытапливаю воск и только потом заливаю металл.

Как залить металл в опоку можно посмотреть здесь .

После заливки металла достаём нашего стрельца, очищаем и вот как он выглядит:

Вот ещё пару фотографий с другими, получившимися моделями знаков зодиака:

Наконец мы добрались до сердца ювелирного производства — литейного цеха, или, как его чаще называют ювелиры, литейки. Здесь под горячим металлом плавится воск, и хрупкие восковые модели превращаются в золотые или серебряные изделия.

Мы заглянули в литейный цех компании SOKOLOV, чтобы увидеть всё своими глазами.

Знакомьтесь: литейщик

Интересно, что профессия литейщика — одна из самых традиционных в России. Применяемые изначально бронза и медь позже сменились на золото и серебро, постепенно совершенствовалось оборудование, но тонкости процесса отливки ювелирных изделий передавались из поколения в поколение.

Изготовление литейной формы

Как нам уже известно, будущие изделия поступают на участок литья в виде воскового блока, или ёлки. Поэтому для отливки украшений в металле необходимо сначала изготовить специальную форму. Этот процесс получил название формовки.

Для этого восковая ёлка помещается в металлический цилиндр — опоку, которая ставится на круглую резиновую подставку, или, как её забавно называют литейщики, галошу. Литейные формы изготавливаются из специальной формовочной массы — сухой смеси различных огнеупорных веществ (гипса, кремния, кварца и других), замедлителей, связующих и воды.

Для прокалки и выплавления восковых моделей опоки ставят в специальные печи, температура в которых может достигать 1000 градусов цельсия. Нагревается литейная форма в 2-3 приёма с периодическими выдержками. В итоге воск выплавляется и освобождает пространство для золота или серебра.

Интересно, что готовая опока охлаждается до температуры заливки со скоростью 100 градусов в час.

Заливка металла

Когда опока прокалена, приходит время заливки металла.

Золото или серебро загружается в одну из форм специальной установки для центробежного литья, а в другую форму ставится охлаждённая опока. При этом из всей системы выкачивается воздух, образуется вакуум, и происходит закачка гелия. После этого устанавливается необходимая температура, и в опоку заливается металл.

Литьё с камнями

При изготовлении некоторых изделий с фианитами камни закрепляются ещё на участке восковки, поэтому в металле отливаются модели уже с готовыми вставками.

Процесс так называемого литья с камнями практически не отличается от обыкновенного литья. Однако для того чтобы не повредить вставки, опока прокаливается при более низких температурах, а для формовки нередко используется специальная формомасса.

Когда воск выплавляется, камни прочно удерживаются в гипсе, а пустоты занимает драгоценный металл.

Эта технология используется в ювелирном производстве уже более 20 лет. Она очень популярна за границей и всё чаще применяется в России.

Финишные операции

Для полной очистки от формовочной массы драгоценную ёлочку промывают под сильным напором воды. Затем её высушивают и срезают готовые изделия ручными или автоматическими ножницами.

Читайте также: