Электростартер для газонокосилки briggs stratton своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 04.10.2024

разобрал мотор от культиватора BRIGGS & STRATTON , был сильно удивлен конструктиву этого мотора, я и не мог .

Не заводится, Глохнет, Пиф-паф-пых, Капает бензин из карбюратора и прочие неисправности на газонокосилках.

В данном видео показано устройство декомпрессора, симптомы его поломки. Устройство декомпрессора у двигателей B&S .

Снятая головка от этого двигателя клапанную крышку снял. Клапан есть хороший. Джидду примере а вдруг. Будет какое-то .

. или 3 мне точно не помню ну короче задира такие хорошие так выглядит сверху три кольца ну так выглядит снизу значит .

Причина ремонта, прорыв газов под гбц, разрушения опорного подшипника под приводом сцепления и его последствия.

Промышленный одноцилиндровый двигатель Vanguard™ мощностью 5.5 и 6.5 л.с. с горизонтальным валом разработан .

Если двигатель работает не понятно как и заводится не всегда, глохнет под нагрузкой - самое время разобрать .

Если Вы знаете 10-значный номер модели двигателя Briggs & Stratton, Вам будет проще найти запчасти для технического обслуживания или ремонта.
Ниже приведен пример того, как выглядит номер модели двигателя:

Примечание. Номера моделей двигателей Briggs & Stratton состоят из 10 знаков. Если номер модели Вашего двигателя Briggs & Stratton состоит всего из 9 символов, вставьте 0 (ноль) в начале номера модели.

То, насколько надёжной будет ваша садовая техника, во многом зависит от того, какой силовой агрегат на ней установлен. И если в случае с электрическими моделями этот аспект не столь важен, то для бензомоделей мотор, производитель и параметры, имеет едва ли не первостепенное значение. Для профессионального садовода это вообще едва ли не наиболее важный критерий выбора. По одной только марки ДВС зачастую можно оценить качество всего аппарата. В частности, двигатели для садовой техники от Briggs & Stratton – это своего рода знак качества, ассоциирующийся с безупречной работоспособностью и высокой производительностью, а также с непрерывным развитием. Этот бренд по праву считается ведущим изготовителем двигателей внутреннего сгорания на профессиональной садовой арене. Своё лидерство он заслужил умелым сочетанием богатого векового опыта и передовых технологий, верностью качеству и поистине новаторским характером. И это не просто хвалебная ода, а констатация неоднократно подтверждённого факта.

Экскурс в прошлое

История компании Briggs & Stratton началась ещё в 1908 году, когда американский промышленник Стивен Бриггс заключил деловое соглашение с инвестором Гарольдом Страттоном. Изначально их совместное предприятие специализировалось на электроэнергетике, однако ближе к середине XX века полностью переквалифицировалось на разработку и производство силовых установок для садовых машин. В 1953 году она представила первый в мире лёгкий двигатель из алюминия.

Стремительный рост рынка садового оборудования во второй половине прошлого века обеспечил предприятие огромным объёмом работы. Вскоре газонокосилки с моторами Briggs & Stratton стали синонимом качества и эффективности. Разумеется, такой успех не остался незамеченным другими промышленниками. В 80-х годах позиции американской компании стали теснить японские бренды, предлагавшие ДВС премиум-класса поболее доступной цене. Американцы в ответ на усиление конкуренции провели кардинальную реорганизацию своей деятельности. Была расширена модельная линейка, оптимизированы цены, освоены новые рынки. И эта стратегия оказалась успешной — Briggs & Stratton не только не покинула рынок, но и ещё сильнее укрепилась на нём, продолжая выпускать превосходные бензомоторы.

В XXI веке компания начала активно реализовывать политику слияний и поглощений. Основными приобретениями стал целый ряд производителей садовой техники, что помогло ей выйти на рынок конечных продуктов. В результате Briggs & Stratton превратилась из просто производителя двигателей в крупную промышленную группу. В то же время ключевая специализация компании осталась прежней – главной продукцией B&S по-прежнему являются двигатели.

Сегодня под эгидой Briggs & Stratton развивается несколько дочерних брендов и множество приобретённых производителей. Масштаб компании вырос до интернационального уровня, а авторитет признаётся ведущими представителями отрасли и независимыми экспертами.

Верность инновациям

С самого момента основания этот американский производитель двигателей остаётся верен своей изначально принятой философии, заключающейся в непрерывном совершенствовании предлагаемой продукции и повышении эффективности использования каждого выпускаемого двигателя.

Как отмечают представители компании, важнейшим импульсом развития для них всегда были и остаются инвестиции. Инженеры Briggs & Stratton в каждой модели двигателей стремятся достигать максимальной мощности, не снижающей надёжности, и предельной производительности. Одновременно упрощается эксплуатация моторов. И такое сочетание приоритетов наделяет двигатели этого бренда действительно сильными конкурентными преимуществами.

Широкий ассортимент решений для самых разных задач

компактные моторы для ручных газонокосилок;
мощные ДВС для райдеров;
силовые установки для снегоуборщиков;
коммерческие двигатели Vanguard™ для высокопроизводительной садовой техники;
моторы общего назначения, которые могут использоваться для механизации самого разного оборудования – мотокультиваторов, дровоколов, насосов, мини-моек, бензогенераторов и т.д.

Общими чертами всех двигателей от Briggs & Stratton являются выдающиеся технические характеристики, лёгкость запуска в любых условиях, простота обслуживания и выдающаяся неприхотливость. В самоходных газонокосилках эти двигатели обеспечивают мощную тягу и стабильный крутящий момент – поэтому даже на сложном рельефе ваш аппарат не забуксует. А разнообразие моделей с различной мощностью и рабочим объёмом позволяет выбрать выгодный вариант для косилок любого масштаба.

А большой запас мощности, который получает каждый двигатель этой марки, даёт возможность быстро и качественно срезать траву любой длины и любого состояния. Справится даже с густыми мокрыми зарослями, не оставляя им ни единого шанса. Практически с любой задачей ваша косилка справится за один проход, оставляя идеально ровный газон.

Технологии на службе удобства

При разработке современных моделей двигателей Briggs & Stratton применяется технология Mow N’Stow®. Благодаря ей, косилку можно установить вертикально, уменьшив занимаемую площадь на 70%. Одновременно, расположив аппарат таким образом, гораздо удобнее обслуживать его. В частности, подняв газонокосилку в вертикальное положение, гораздо проще очищать ножи, что следует делать регулярно.

Возможность такой установки обеспечивает целый спектр уникальных технических решений:

Причём система Mow N’Stow® заботится и о вашем комфорте. Установка газонокосилки в вертикальное положение не составит особого труда. А конструкция торца всех аппаратов, в которых используется эта технология, обеспечивает их максимально фиксацию.

Простой и надёжный запуск в любых условиях

Для начала работы больше не надо дёргать трос – ваша газонокосилка с двигателем Briggs & Stratton стартует по одному лишь нажатию кнопки или повороту ключа. За быстрый пуск отвечает система iS Series InStart®, базирующаяся на литий-ионных аккумуляторах нового поколения. Она объединяет особенности использования конкурирующих типов косилок – высокую производительность и мощность бензиновых агрегатов и простоту использования электрических аналогов.

Наружные литий-ионные аккумуляторы нового поколения, используемые в системе iS Series InStart®, работают втрое дольше, чем обычные батареи, и поддерживают технологию быстрой зарядки. Для заполнения на 100%, достаточного для 75 пусков, необходимо всего 60 минут. А за 10 минут аккумулятор получает достаточно энергии для 20 стартов.

Ещё одна эксклюзивная технология получила название InStart® iSi. При использовании Li-ion-аккумулятор встраивается непосредственно в двигатель. Стационарное исполнение позволяет достичь особо высокой работоспособности. ISi-аккумулятор выдерживает на одной 4-часовой заряде до 200 запусков – этого с лихвой хватит на весь летний сезон. А если нужно начать работать как можно быстрее, то достаточно подключить зарядный кабель к косилке всего на 10 минут – этого будет достаточно на 10 стартов.

Наиболее продвинутые двигатели B&S оснащаются передовыми литий-ионными аккумуляторами 82Li Series™. Их главным преимуществом является максимальное напряжение в 82В – а это и лёгкий старт, и длительная, стабильная работа без необходимости зарядки. А специальная технология отвечает за определение толщины скашиваемой травы и оптимизацию производительности.

Первые в истории двигатели, которым не требуется замена масла

Изюминка в каталоге продукции Briggs & Stratton – линейка двигателей EXi. Им абсолютно не требуется замена моторного масла. Вам остаётся только время от времени проверять его уровень и при необходимости подливать свежую смазку в картер. А это не только сокращает затраты времени и денег – с таким двигателем вы точно не превысите интервал замены, поскольку его нет.

К другим особенностям EXi-двигателей относятся следующие нюансы:

минимальный вес в своём классе при оптимальном соотношении с массой;
компактность;
малая шумность – благодаря технологичной платформе OHV эти моторы производят минимум шума и вибраций;
инновационная стартовая система ReadyStart, кроме того, этим двигателям подходит и система InStart®.

Гарантия надёжности

Двигатели Briggs & Stratton – это выдающаяся производительность, высокая практичности, отличная мощность и безупречная надёжность. Они пользуются высоким спросом в самых разных странах – на сегодняшний день в мире находят регулярное применение более 100 млн силовых установок этого бренда. И владелец каждого из них может быть уверен, что при необходимости получит всю необходимую поддержку. Развитая сеть сервисных служб позволяет получить любое обслуживание – как гарантийное, так и послегарантийное. С ремонтопригодностью тоже не возникает никаких проблем, на заводах B&S производится широчайший ассортимент запчастей для всей линейки двигателей – причём как современных, так и прошлых поколений.

Цель разборки замена коленвала

отварачиваем три винта крепления крышки со стартером

и снимаем её, отварачиваем гайку на коленвалу, и снимаем съёмником ротор, под ним легко теряемая шпонка.

отварачиваем три болта крепления мотора к корпусу косилки и снимаем его. Снизу на моторе отворачиваем 6 болтов крепления картера. Не много постукивая снимаем картер.

внутренности картера, типа маслянный насос, коленвал, и распредвал

а так всё это стоит на картере

проверяем совпадение меток

отварачиваем шатунную крышку, поворачиваем коленвал в такое положение и вынимае его

а теперь самое главное в этом моторе нет ни одного подшипника, втулки, даже цилиндр не гильзованный

По сравнению с этим чудом американского моторостроения, китайские стационарники верх надёжности и долговечности а так-же ремонтопригодности. такой двигун в китайском исполнении должен стоить 50 баксов ИМХО.

Тимур, вы чуть не взорвали мне мозг. Я никогда не мог подумать, что пластмассовый рапредвал может "держать" нагрузки ДВС и не деформироваться!

Вообще интересно, какая марка пластмассы идет на изготовление распредвала.

Кстати, недавно продавец у нас на рынке долго распрягал мне про преимущества моторов Бриггс-Энд-Страттон, которые на косилки ставятся. Отсканирую ваше фото картера на мелованной бумаге, поеду и приклею ему на лоб!:-)

популярая механика писал(а): Среди 57 автомобилей, выстроившихся на стартовой решетке трассы Уоткинс-Глен в 1984 году перед очередным этапом гоночной серии IMSA Camel GT, внимание знатоков приковывал обычный с виду белый Polimotor Lola T616 со спонсорским логотипом Amoco. Причиной ажиотажа был необычный мотор этого болида, почти целиком сделанный из пластика
Двигатель Polimotor Lola GTP Lights был переделан из обычного Cosworth BDA объемом 2 л и мощностью 318 л.с. После замены стандартных деталей на пластиковые масса мотора снизилась со 150 до 76 кг
Матти Хольцберг бредил гонками с тех пор, как отец впервые взял его с собой на трассу Уоткинс-Глен. И хотя гонщика из него так и не получилось, вся его жизнь была связана с автоспортом. С 17 лет он работал в маленькой мастерской по настройке двигателей. К 25 годам основал собственное дело и занялся изготовлением штучных шатунов, поршней, клапанов и других деталей для заряженных гоночных агрегатов из титана и магниевых сплавов. Заказов хватало на кусок хлеба с маслом, но для того чтобы выдержать конкуренцию, Матти приходилось постоянно придумывать что-то новенькое.

Хольцберг выписывал десятки научных журналов и вычитывал их от корки до корки. В 1969 году он случайно наткнулся на публикацию о невиданном доселе материале – полиамидимидной смоле Torlon (торлон), созданной химиками корпорации Amoco Chemicals. Торлон был почти вдвое легче титана. Но главное – он мог выдерживать беспрецедентно высокие для пластиков температуры и обладал высокой твердостью. Матти, не мешкая, заказал себе немного торлона. Первой деталью, которая была из него сделана, стал поршень для двигателя старенького Austin Mini, стоявшего в гараже приятеля. Новый пластик оказался столь твердым и вязким, что резцы и сверла приходили в негодность гораздо быстрее, чем при обработке титана и закаленных сталей. К удивлению Хольцберга, моторчик Austin Mini стуканул лишь через 20 минут работы. Для первого раза это был очень хороший результат.

При осмотре детали стало ясно, что причина разрушения кроется в экстремально сильном нагреве верхней части поршня. Новый поршень получил тонкую коронку из алюминия и работал не хуже заводского, будучи при этом вдвое легче. Воодушевленный успехом, Хольцберг рискнул заменить стандартный шатун торлоновым, и подопытный моторчик преобразился – предельные обороты выросли с5 до 7 тысяч, а максимальная мощность подскочила почти на треть! Дальше – больше. Стальные штанги толкателей клапанов, тарелки клапанных пружин и сами пружины уступили место сверхлегким композитным. Многочасовые прогоны на стенде продемонстрировали, что на предельных нагрузках мотор Хольцберга работал вдвое дольше стандартного агрегата – 600 часов против 300.

Вскоре Матти рискнул предложить свои наработки гонщикам-любителям. Поначалу те крутили пальцем у виска, но работающий мотор с поршнями из пластика и показания динамометра работали лучше всякой рекламы. Постепенно у Хольцберга образовалась собственная клиентура, и пластиковые запчасти для самых популярных в автогонках моторов Ford Pinto объемом 2,3л расходились по всей Америке. Параллельно он совершенствовал технологию иэкспериментировал с рецептурой материала, добавляя ксмоле стекло- и углеволокно в различных сочетаниях. Традиционная механическая обработка заготовок оказалась невероятно трудоемкой, и Хольцбергу пришлось самостоятельно разработать метод точного литья готовых деталей. Удивительно, но дилетанту в области пластиков удалось переплюнуть профессионалов. В своем домашнем гараже снеоштукатуренными стенами и бетонным полом Матти научился не только полностью удалять из отливки микроскопические пузырьки воздуха, но и ориентировать внутри нее армирующие волокна в заданном направлении сзаданной плотностью. На стальных деталях такого эффекта добивались путем сложной закалки в различных режимах.

В моторе, который руками мог поднять один человек, осталось лишь несколько стальных деталей – гильзы цилиндров, коронки поршней, инжекторы и клапанные пружины. Причем и последние были через некоторое время заменены на торлоновые. Коленвал и распредвал также были оригинальными, хотя теоретически Хольцберг мог воссоздать в пластике и их. Кроме того, в сравнении со стальным донором двигатель работал потрясающе тихо: характерный лязг металла сменился мягким пластмассовым постукиванием. Осмотр нагруженных элементов после длительных испытаний на стенде показал, что их ресурс не уступает оригинальным металлическим аналогам.

Реакция Ford была восторженной. Гленн Лайалл тут же предложил Матти новый и очень серьезный проект– гоночный Cosworth V8. С заменой блока и головки на торлоновые у этого грозного агрегата было решено повременить. Для начала Хольцберг и Джиролами хотели проверить, сможет ли пластик избавить двигатель от проблем, связанных с настройкой работы клапанного механизма. Для восьмерки были изготовлены новые штанги толкателей клапанов, клапанные коромысла, пружины и направляющие. Сами клапаны также были более чем наполовину сделаны из торлона. При этом их вес снизился на целых 100 г – со 144 до 44! Результат пробного запуска поразил даже видавшего виды Джиролами – максимальные обороты Cosworth возросли на тысячу единиц.

Перспектива в случае замены блока и головки была впечатляющей, но тут случилось то, чего не ожидал никто. По распоряжению высшего менеджмента Ford Motor Company проект был закрыт, а его финансирование полностью прекращено. Скорее всего, решающим фактором стала невозможность применения результатов работы в конвейерном производстве автомобилей.

Потеря такого мощного партнера, как Ford, расстроила Хольцберга, но он не собирался опускать руки. Год со-вмест-ной работы дал ему многое – широкую известность, репутацию профи высшего класса и деньги. На них он продолжил совершенствование своей методики литья деталей из торлона и сумел получить больше десятка патентов. Многие из них актуальны до сих пор – лицензии на использование технологии Polimotor Research приобрели порядка двадцати крупных компаний, включая Boeing и Lockheed.

В погоне за удачей

Хольцберг пережил взлет и падение своего проекта достаточно болезненно. Сотрудничество с Amoco сделало его счет больше на пару нулей, но почти все эти деньги были потрачены на новые исследования. В конце 1980-х ему пришлось вернуться к старому бизнесу – выполнению штучных заказов от небольших гоночных команд и энтузиастов-одиночек. Хольцберг не бедствовал, так как исправно получал деньги от продажи лицензий на свою технологию, но компанию Polimotor Research он был вынужден ликвидировать. В начале 1990-х сверхлегкими композитными гоночными моторами неожиданно заинтересовались англичане. Хольцберг с готовностью принимал чеки на предоплату, а вот с исполнением заявок дело обстояло не лучшим образом. Много ли моторов можно сделать в домашнем гараже? Кое-кто из клиентов начал грозить Хольцбергу судебным преследованием – ведь цена готового движка доходила до $20000.

Казалось, удача навсегда отвернулась от Матти. Но он оказался крепким орешком. В течение нескольких лет Хольцберг вернул все полученные авансом деньги за счет продажи лицензий и начал искать серьезных партнеров для нового рывка. Вертикальный взлет нефтяных котировок и последовавшее ужесточение нормативов по расходу топлива в Америке и Европе снова сделали идею пластикового двигателя актуальной. На этот раз союзником нашего героя оказалась транснациональная химическая корпорация Huntsman Corporation из Хьюстона с 12000 сотрудников и $10 млрд годового оборота. Huntsman Corporation на протяжении последних 50 лет была поставщиком различных материалов для автомобилей и ясно представляет себе суть проблемы. Все что нужно автогигантам – достаточное количество качественного торлона по хорошей цене и простая технология обработки. Если себестоимость пластикового мотора не будет превышать среднюю цену рынка на обычные ДВС, то у торлона будет новый шанс. Хольцберг уверен, что на этот раз он его не упустит.

Читайте также: