Как сделать двигатель для модели корабля

Обновлено: 06.07.2024

Модель корабля приводится в движение при помощи пароводяного реактивного двигателя. Судно с этим движком - не прогрессивное открытие (ее систему запатентовал 125 лет назад британец Перкинс), в прочем оно наглядно показывает работу простого реактивного мотора.

Рис. 1 Корабль с паровым двигателем. 1 - пароводяной движок, 2 - пластинка из слюды или же асбеста; 3 - топка; 4 - сопловое выходное отверстие поперечником 0,5 мм.

Вместо кораблика возможно было бы применить модель автомашины. На кораблик пал выбор из за большей защищенности в отношении пожара. Опыт проводят, имея под рукою сосуд с водой, к примеру, ванночку или же таз.

Корпус возможно изготовить из дерева (например, сосны) или же из пластмассы (пенополистирола), использовать готовый корпус игрушечного полиэтиленового кораблика. Движком станет малая жестяная банка, которая заполняется на 1/4 объема водой.

На борту под движком нужно вместить топку. Известно, что нагреваемая вода преобразуется в пар, который, расширяясь, давит на стены корпуса мотора и выходит с большой скоростью, из отверстия сопла, в итоге чего появляется тяга, необходимая для перемещения. На тыльной стене банки-двигателя надо просверлить отверстие не больше 0,5 мм. Если отверстие будет больше, то время работы мотора станет довольно коротким, а скорость истечения - маленькой.

Оптимальный диаметр отверстия сопла можно определить опытным путем. Он будет соответствовать самому быстрому движению модели. В этом случае тяга будет наибольшей. В качестве топки возможно применить дюралевую или же железную крышку жестяной банки (например, от банки из-под мази, крема или же пасты для обуви). В качестве топлива применим "сухой спирт" в таблетках.

Для предохранения корабля от возгорания на палубу крепим слой асбеста (1,5-2 мм). Если корпус кораблика деревянный, хорошенько его отшлифуйте и покройте нитролаком несколько раз. Гладкая поверхность уменьшает сопротивление в воде и ваш кораблик обязательно поплывет. Модель кораблика должна быть максимально легкой. Конструкция и размеры приведены на рисунке.

После наполнения бака водой подожгите спирт, положенный в крышку-топку (это следует делать, когда кораблик находится на поверхности воды). Спустя несколько десятков секунд вода в бачке зашумит, и из сопла начнет вырываться тонкая струйка пара. Теперь руль можно установить таким образом, чтобы кораблик двигалась по кругу, и в течение нескольких минут (от 2 до 4) вы будете наблюдать работу простейшего реактивного двигателя.

900 — это длина катера в мм. Так же видел чертежи на 1300 мм для катера с ДВС.

Поехал в печатный центр и распечатал чертежи в формате А1. Оригинальный pdf файл именно такого формата. Все распечаталось с точностью до мм. (У меня курсовые даже с такой точностью никогда не печатались, даже если по размеру были созданы). Печатаем 2 копии, а лучше 3, на всякий случай.
Одна копия основной чертёж, для сверки, второй для трафарета. Третий — пусть будет.

Идём в нормальный строительный магазин и смотрим фанеру. Нужна фанера в идеале 6мм. Я такую не смог найти, но нашёл фанеру 4мм, распиленную квадратами 50х50см. Берём 2 ровных(!) листа. Также понадобится клей ПВА столярный (у меня уже был универсальный, но позже я докупил банку водостойкого). Так же смотрим ручной лобзик и пилки для него.

Если есть какой-то специнструмент для фигурной резки — вообще замечательно. Пилить надо много и долго.

Ищем место для работы, желательно большой стол с хорошим освещением, клеим на ПВА вырезанные детали с одного из чертежей. Зажимаем к столу струбциной фанеру, и начинаем возвратно-поступательные движения лобзиком, и попутно вспоминая алкаша-трудовика в школе.

Делал модель на работе. За одну ночную смену я сделал нос катера.

Небольшой нюанс. Центральная часть, на которую крепятся шпангоуты из 4мм фанеры получилась, на мой взгляд, тонкая. Она легко гнулась, и была кривовата. Приклеиваем ее на фанеру, хорошо прижав по всей площади, даём высохнуть, и вырезаем такую же по форме уже выпиленной. Получаем 8мм толщину. Уже посерьезней.
Приклеиваем шпангоуты, не забыв что пазы на них (в центре) рассчитаны для 6мм фанеры, надо расширить до 8мм.

Следующий этап склейка корпуса вместе. Состыковка происходит в центре. Я взял доску, положил на неё кормовую часть и носовую. Зафиксировал изолентой. Под носовую часть примерно в центре, подложил изоленту, для того чтобы нос был правильно приклеен, а не смотрел вниз.

В общем скелет готов. Следующий момент — стрингера(ы) (хз как правильно) — продольные длинные палки, соединяющие шпангоуты вместе. В том же строительном магазине взял штапик 10х10 мм, длиной 150см. По чертежу они должны быть 6х6 мм. Зажимаю в тиски и канцелярским ножом срезаю лишнее. Можно рубанком, но я не стал тратить лишние деньги, а найти его мне негде.
Вклеиваем их начиная с кормы к носу, зажимая их проводом из витой пары. Нос пока не спешим клеить, там много работы, чтоб вывести его красиво.

Реактивная тяга самая мощная из всего, что пока существует. Наглядно продемонстрировать ее принцип действия можно на самодельной модели. Это вполне безопасное устройство, так как работает от газа для заправки зажигалок, поэтому его можно собрать в домашних условиях.

Материалы:

труба 32 мм;
жесть или тонкий листовой алюминий;
супер клей;
велосипедная спица;
электромотор от игрушки;
пустой стержень от шариковой ручки;
доска;
тонкий шланг
газовые зажигалки – 2 шт.

Процесс изготовления реактивного двигателя

В один ее торец вклеивается скоба из листового металла. В ней должно быть отверстие в центре для оси с лопастями.

Из тонкого листового металла вырезается 4 диска под внутренний диаметр трубы. Их нужно просверлить по центру, нарезать на них лопасти и выгнуть из них крыльчатки.

Далее берется кусок велосипедной спицы длиной 70 мм. На него надеваются крыльчатки. Чтобы их закрепить, используется клей и втулки с разрезанного на куски пустого стержня от шариковой ручки.

Ось с лопастями вставляется в трубку. Затем в нее вклеивается второе крепление. Чтобы ось не болталась, нужно поставить перед скобами втулки из стержня.

Их можно снять с телескопической антенны, также подойдут металлические стержни от шариковой ручки.
Двигатель прикручивается к деревянному основанию скобами из листового металла так, чтобы отверстие в конусе без трубки было вверху. Аналогично на подошву крепится электродвигатель. Его ось соединяется с реактивным мотором посредством стержня от ручки.

Их нужно продолжить к свободной части деревянной подошвы и подключить к штуцерам закрепленных зажигалок.

Теперь при нажатии кнопок на зажигалках газ из них поступит в конус реактивного двигателя, где его нужно поджечь. Затем при запуске поддува воздуха появится тяга. Она будет продолжаться пока не отпустить зажигалки.

Смотрите видео

Приветствую! Продолжаю рассказ о скоростных самодельных двс. Сейчас расскажу о двс на с которым я стал чемпионом зональных соревнований среди юношей по авиамодельному спорту-в классе Ф-2-А, проходивший в г Курске в конце 80х..

Двс-с блок цилиндром приехал ко мне из г. Краснодар. Лично встречал посылку на ж/д вокзале: передали с проводником. Имел в наличии 3 таких двс--- один треснул ( в цвет мет) другой на обмен пошёл. В коллекции остался боле менее с хорошим внешним видом )) - после "поросят"- на других картерах остались следы.

Скоростной-самодельный двс имеет рабочий объём 2,47 кб.см.. Ход поршня -14 мм, диаметр поршня-15 мм.. Продувка- петлевая.

Левый двс- изготовлен под блок цилиндр. Правый--под обыкновенную гильзу. Камера сгорания может формироваться- вставкой со свечой КС-2, вставкой с пистоном и просто головкой ГСК-1. На двс установлены остроконечные коки-- до 90х были разрешены.

На задней стенке с конца 80х стали устанавливать автоматы остановки двс. Я начинал летать без них. Выхлоп двс рассчитан для установки резонансной трубы.

По фото можно понять , что оба картера двигателя изготавливались по одному кокилю---это видно по 4ём приливам для крепления блока--хотя на дальнем- 6 болтов. Просто немного доработали кокиль-технологически это не составляет сложности. Так же сделали прилив для крепления хомута для р-трубы. Из за отсутствия хомута==который фиксирует трубу-у меня в 3ем туре труба сдвинулась с выхлопа и результат был не очень. Но всё равно--222 км /ч--во втором туре обеспечил мне 1 место )))--- и в дальнейшем я уже фиксировал р. трубу.

Вариант замены блока на гильзу с помощью цилиндра с рёбрами охлаждения. Болты - М 3,5==резьбу М 3-- потихоньку я сорвал ))

Написано 11 февраля 2012

(Краткий обзор станков и приспособлений, изготовленных в процессе постройки моделей парусников)

Целью данного обзора является упорядочение для удобства пользования размещенной в различных ветках форума информации о станках и приспособлениях, изготовленных мной в процессе постройки моделей парусников

Часть 2

Изготовление круглых заготовок для рангоута

Изготовление деревянных нагелей

Для изготовления деревянных нагелей диаметром 0,3- 1,0 мм я применяю фрезу в виде латунного стакана , по центу дна (толщина 3 мм) которого просверлено сквозное отверстие соответствующего диаметра. Фреза закрепляется в патроне дрели или токарного станка и в это отверстие подается на глубину до 10 мм заготовка подходящего диаметра – например, березовая или бамбуковая зубочистка (фото 7-8). На этих же фото показан кондуктор в виде латунной пластины для сверления отверстий под нагели в корпусе или палубе модели.

Фрезеровка фигурных деталей

Для фрезеровки фигурных планок и других деталей я изготовил приспособление к фрезерному станку MF 70 в виде накладного столика из латуни (фото 9-14), который крепится в Т-образных пазах координатного стола, а также самодельные фигурные фрезы , показанные на фото 15-16 (прототипом послужили аналогичные приспособления Алексея Баранова). На фото 17-19 показаны фигурные детали, изготовленные с помощью этого приспособления.

ШЛИФОВКА

Вертикальный рейсмус

Приспособление к сверлильному станку PROXXON ТВМ 220 (фото 20-22) построено для шлифовки и калибровки прямых планок и различных криволинейных поверхностей деталей. В основу конструкции положены идеи, почерпнутые с различных судомодельных сайтов, а также борьба за экологию (подсоединение пылесоса). Коробка изготовлена из ламинированной паркетной доски толщиной 14 мм, шлифовальные барабаны заводские, а также самодельные диаметром 30 и 50мм (деревянный цилиндр, насаженный на стальную ось диаметром 6 мм. затем проточенный в сборе и покрытый слоем твердой резины). Шлифшкурка крепится на барабане заклиниванием в прямоугольном продольном пазе. Для экономии времени на замену шкурки изготовлено несколько барабанов, на которых закреплена шкурка различной зернистости.

Барабанный шлифовальный станок

Использован прямой привод (фото 31) через две полумуфты (посадочные отверстия диаметром 12 и 19 мм) с силиконовой крестообразной прокладкой (на основе успешного опыта применения аналогичного привода в циркулярной пиле ).

Применен асинхронный трехфазный электромотор общего назначения типа АИР мощностью 0,55 КВт на 915 оборотов в минуту (характеристики приведены на фото 32). Мотор подключен к сети 220в с помощью рабочего и пускового конденсаторов и магнитного пускателя, обеспечивает при этом мощность на валу около 350 Вт. Данный электромотор выбран в первую очередь из-за числа оборотов и желания использовать прямой привод. Польские коллеги на основании длительного применения подобных шлифовальных станков экспериментально установили, что скорость вращения 900 об/мин барабана диаметром около 50 мм является оптимальной для шлифовки древесины (в частности, груши – наиболее широко применяемого материала). Используется шлифшкурка преимущественно на тканевой основе, величина зерна может быть любой и определяется исходя из задач шлифовки (фото 33).

Детали станка (фото 34) установлены на деревянной плите 450х380х24 мм, собранной из фанеры толщиной 10 мм и ламинированной паркетной доски толщиной 14 мм (фото 35). Плита установлена на мебельных ножках с возможностью регулировки по высоте. Мотор установлен на демпфирующей прокладке из резины толщиной 10 мм.

Приспособление для изготовления реек восьмигранного профиля

Потребность в придании рейкам восьмигранного профиля возникает при изготовлении рангоута моделей. Существует много способов решения этого вопроса (с помощью рубанка, напильника, фрезерного станка и т. д.), отличающихся трудоемкостью и точностью изготовления. Я решил этот вопрос с помощью вышеописанного барабанного шлифовального станка и накладки на рабочий стол в виде дубовой планки с V-образным продольным пазом (поверхности паза образуют угол 90 град.), в который вставляется квадратная заготовка, а затем ее углы сошлифовываются до образования граней требуемой ширины (фото 37-40). Дубовая планка перед проточкой паза отшлифована для придания параллельности граням, паз выполнен на фрезере MF 70 пальчиковой фрезой с V-образным профилем (из набора Proxxon).

Шлифовка ведется послойно: снимается слой заданной толщины последовательно с каждого угла затотовки, затем следующий слой и т. д.. Образующиеся после снятия каждого слоя грани имеют практически одинаковую ширину (с точностью до 0,1-0,2 мм) по всей длине заготовки, процесс увеличения ширины граней легко и достаточно точно управляем и контролируется, чем меня этот способ и привлек. Поверхность новых граней нуждается лишь в небольшой финишной шлифовке, кроме того, полученный профиль облегчает и ускоряет процесс изготовления круглых частей реи (фото 41-42).

Приспособление для ручной щлифовки

Описанные устройства позволяют решать основные задачи, возникающие перед моделистами при шлифовке деталей различной конфигурации в процессе постройки моделей.

Читайте также: