Жидкий керамогранит изготовление столешниц
Облицовка столешниц жидким гранитом
Перед началом процесса облицовки столешниц жидким гранитом Granistone необходимо закупить все оборудование и материалы, ознакомиться с технологией, а также правильно подготовить помещение, где будет происходить процесс. Его можно условно разделить на 5 главных этапов: создание эскиза, изготовление шаблона, напыление, шлифовка и полировка.
Требования к помещению
На основании многолетнего опыта работы мы подготовили оптимальную схему производства. Вам потребуется несколько помещений:
- небольшой склад для материалов;
- один или два участка, где будет происходить непосредственно напыление, изготовление моек и отбойников;
- место, где будете выполнять шлифовку и полировку изделия;
- склад готовых изделий.
Все это вполне можно разместить в помещении с площадью 30-50 м 2 . Этого достаточно для начала работы вашего цеха.
Необходимое оборудование
Для начала производства вам понадобиться закупить некоторое оборудование. Приобрести его можно в любом городе. Вам будут нужны:
Для изготовления производственного стола вам также понадобятся:
- 3 листа МДФ 16 мм, ламинированная с одной стороны;
- 5 листов мебельного ДСП.
Необходимые материалы
Для напыления жидкого гранита на 1 м 2 столешницы понадобится около 5 кг жидкого гранита:
Жидкий гранит для напыления лицевой стороны изделия
Отвердитель для полиэфирных смол и гелькоутов
Грунт и заливочная смесь для обратной стороны
Отвердитель для полиэфирных смол и гелькоутов
Подложка (основа изделия)
Создание эскиза изделия
На первом этапе необходимо согласовать с заказчиком размер и форму столешницы. Из жидкого гранита Granistone возможно изготовление изделия с любыми параметрами, линиями и плоскостями. Более 420 цветов позволяют подобрать столешницу под самые смелые дизайнерские замыслы.
Для создания эскиза понадобиться информация о размерах помещения, холодильника, варочной поверхности и мойки. А также их расположение в кухне.
Изготовление шаблона и опалубки
Для изготовления основы столешницы необходимо эскиз перенести на лист ДСП толщиной в 16 мм. После этого – аккуратно выпилить строго по разметке. В качестве основы для изделия нужно 2 таких листа, склеенных между собой. Поэтому вырежьте второй лист ДСП, используя первый. Для их дальнейшего соединения используйте мебельные скобы или саморезы по краям изделия. Чтобы между склеенными листами ДСП не было воздуха, просверлите технологические отверстия по всей поверхности. Подробнее можно узнать в разделе видеотехнология изготовления.
Перед началом напыления жидкого гранита на подготовленную заготовку столешницы понадобиться опалубка по всему ее периметру. Сделать ее можно из ДВП или ЛДСП высотой 40 мм. Зафиксируйте опалубку при помощи дополнительных упоров и термоклея. После этого следует отметить на рабочем столе контуры мойки и плиты. Затем – вынуть заготовку при помощи ручек и аккуратно подрезать со всех сторон на 5-7 мм.
Под мойку и плиту необходимо вырезать внутреннюю опалубку из ДВП или ДСП по шаблону из эскиза. Ее следует поместить на рабочий стол туда, где отметили ранее.
После этого необходимо подготовить форму для лицевого торца. Для этого по углам опалубки следует аккуратно нанести в угол слой садового вара. Фигурную форму делают при помощи специального доводчика из металла 2 мм, который следует изготовить заранее.
Напыление жидкого гранита Granistone
Перед началом напыления тщательно подготовьте все необходимые материалы для смеси и форму. От этого будет зависеть качество готового изделия.
Сначала следует равномерно нанести тонкий слой воска по всей внутренней поверхности рабочего стола и на опалубке. Чтобы смесь не попала на наружную часть стола, накройте ее ДВП.
После окончания подготовительных работ следует приготовить смесь. Пропорции и рекомендованное давление для напыления зависят от выбранной коллекции Granistone. Обычно количество гранул от 30 до 40%, а гелькоута соответственно – от 60 до 70%. Сначала в ведро заливают гелькоут, потом – гранулы. Смесь следует аккуратно перемешивать вручную без венчика. Необходимое количество смеси зависит от формы и размера изделия, а также особенностей выбранной коллекции и планируемой толщины жидкого гранита.
Напыление производят постепенно. Отлейте около 1 кг смеси в отдельную емкость, добавьте туда 0,5-1,5% отвердителя от общей массы материала и тщательно размешайте. Начинать напыление желательно с торцевой части заготовки. Производите его по всему периметру тонким слоем. Не допускайте при этом сползания жидкого камня с вертикальной поверхности опалубки. После этого можно напылить материал на горизонтальную часть поверх воска на рабочем столе. Перед следующим нанесением следует тщательно промыть пистолет ацетоном и приступать к нему только после начала полимеризации жидкого гранита.
Второй слой Granistone напыляют аналогичным образом – сначала боковые части, затем – горизонтальную поверхность. При этом слой можно делать толще. Третий слой жидкого гранита наносят только на торцевую часть столешницы. После его завершения следует аккуратно канцелярским ножом снять со всей поверхности материала бугорки.
Перед дальнейшими работами на жидкий гранит следует нанести грунтовочный слой, то есть смолу с отвердителем и красителем, который соответствует выбранному цветовому решению. Количество отвердителя – до 1% от массы материала. Не следует дожидаться начала полимеризации. Сразу же поверх выкладывайте стекломат и прокатывайте его валиком. При необходимости добавляйте грунтовочную смесь, чтобы хорошо прижать поверхность.
Сверху на стекломат нанесите клей из смолы и кальцита в пропорции 1:1 с добавлением 1% отвердителя. Разравнивайте смесь при помощи шпателя. После этого сразу же следует начать укладывать заготовку из ДСП в форму. Для хорошего склеивания следует прижать ее сверху грузом из расчета 200 кг на 1 м.
После этого необходимо залить последний слой смесью из кальцита и смолы в пропорции 1,5:1 с 1% затвердителя. Через 3-4 часа, когда полимеризация закончится, можно снимать грузы.
Снятие изделия с рабочего стола и дальнейшую обработку лучше проводить на следующий день. Для этого сначала необходимо убрать лишний материал по верху опалубки при помощи пневмоболгарки и круга с зернистостью Р40 так, чтобы стал виден материал ДСП.
Демонтаж опалубки следует производить аккуратно с подъемом кверху, предварительно демонтировав упоры при помощи молотка. Постепенное снятие готовой столешницы с рабочей поверхности происходит при помощи клинышек и молотка. После подъема необходимо убрать шаблоны под мойку и варочную поверхность.
Шлифовки поверхности
Начинать шлифовку следует с обратной стороны столешницы. Для этого понадобиться орбитральная шлифмашинка с кругом Р40. После окончания процесса переверните изделие лицевой стороной вверх.
Перед началом шлифовки верхней поверхности следует убрать остатки садового вара по краю и протереть его ацетоном. Шлифовку лицевой поверхности начинают с кругом Р40 сначала по горизонтальной части. Затем шкуркой с такой же зернистостью обрабатывают задние торцы изделия. После этого шлифуют лицевую поверхность при помощи шкурок с зернистостью Р80 и Р150, а торец – Р150.
Чистовую обработку следует выполнять фрезером и фигурной фрезой с доводчиком на основании. После этого шлифовку проводят шкурками с зернистостью Р240, Р320, Р400 и Р600. Обработку следует проводить по лицевому торцу и горизонтальной поверхности.
Следующий этап – шлифовка мягкой шкуркой (скотч-брайт) всей плоскости изделия на высоких оборотах, а затем – ей же вручную с лицевого торца. После этого поверхность следует протереть ацетоном. Если заказывали изготовление матовой столешницы, тогда на этом процесс изготовления закончен. Изделие можно доставить к заказчику и установить.
Полировка жидкого гранита Granistone
Чтобы столешница «засияла» следует продолжить шлифовку изделия. Для этого необходимо провести ее при помощи шкурок с зернистостью Р800, Р1000, Р1500 и Р2000. Затем изделие следует протереть влажной тряпкой, нанести на небольшой участок полировочную пасту и обработать при помощи полировальной машинки с фетровым кругом. Участки следует обрабатывать последовательно, делайте их небольшими – от 0,2 до 0,5 м 2 .
Полировку следует начинать на малых оборотах. Важно не допускать перегрева поверхности. Регулярно опрыскивайте столешницу водой для этого. Заканчивается полировка при полном снижении зернистости пасты. После подобной обработки всей поверхности следует тщательно протереть изделие влажной тряпкой. Финишную полировку столешницы следует проводить при помощи меха натуральной овчины.
Важные моменты процесса производства
- Вырез под варочную поверхность и мойку следует делать до заливки столешницы. Вырезание отверстия в готовом изделии ослабевает его верхний слой и нарушает гидроизоляцию. В связи с этим длительность эксплуатации может существенно снизиться.
- Под варочную поверхность желательно изготовить опалубку из металла толщиной 2 мм и высотой стенок 30 мм. Она должна быть на 7-8 мм больше, чем изготавливаемая из ДВП заглушка.
- Чтобы у изделия не было неприятного запаха и нижний слой не был липким, в материал для конечной заливки стоит добавить парафин в количестве 2% от массы смеси.
- В процессе шлифовки следует протирать изделие, чтобы проверить гладкость поверхности, удалить пыль и пот.
- При полировке с некоторыми пастами необходимо добавлять воду.
Жидкий гранит и дизайн столешниц
Как выбрать искусственный камень для столешницы
Как начать бизнес по изготовлению столешниц?
Свежая информация
10.06.2019 Снижение цен на чемоданчики и каталоги GraniStone!
С 10 июня и до 15 июля действуют специальные цены на предзаказ чемоданчиков Grani Stone и каталогов цветовых решений и готовых изделий
Отправьте заявку через форму
ООО “Гранит”. Россия,
Нижний Новгород, ул. Усольская, 69
Режим работы с 8:00 до 19:00 в рабочие дни
ООО “Гранит”. Россия,
Нижний Новгород, ул. Усольская, 69
Режим работы с 8:00 до 19:00 в рабочие дни
Коллекция:
Размер: м 2 , Лицевой торец: м (погонный метр).
- Гелькоут - кг.
- Декоративный наполнитель GraniStone ® - кг.
- Смола - кг.
- Стекломат - кг.
- Смола - кг.
- Кальцит - кг.
- Смола - кг.
- Кальцит - кг.
- Смола - кг.
3. Смола - кг.
3. Гелькоут (для пропитки стекломата) - кг.
Расчеты производятся по максимуму, чтобы у вас не было недостатка материалов!
- Отвердитель - не более 1,5% от массы смолы и жидкого гранита
- Пигментная паста для колорирования грунта - не более 5% от массы смолы грунтовочного слоя.
- Прочие материалы для шлифовки и полировки изделий.
Адгезия - (от латинского слова adhaesio, означающего "прилипание") - явление, когда две поверхности разнородных тел соединены вместе за счет поверхностных сил или других механизмов сцепления. Этим термином обозначается сцепляемость, способность материала прилипать к основе, например, эмалевой пленки к грунту. Способность сцепления двух разнородных тел на молекулярном уровне, способность к сцеплению поверхностей разнородных тел. Хорошая адгезия наносимого материала к поверхности означает высокую прочность и надежность (штукатурки, шпатлевки, краски) фиксации (плитки, панелей и т. п.). Дословно, прилипаемость. Данное слово характеризует степень сцепления материалов с поверхностью.
Армирование (от латинского слова armatura, означающего "вооружение") — усиление, увеличение прочности материала или конструкции другим материалом. Применяется при изготовлении железобетонных и каменных конструкций, изделий из стекла, пластмасс, керамики, гипса и др.
Бутанокс (Butanox) – это торговая марка отвердителя полимерных смол компании «АкзоНобель» (МЕКР, МЭКП)
Торговая марка Butanox® является всемирно известным брендом перекиси метилэтилкетона (синонимы: метилэтилкетонпероксид, МЕКР, МЭКП). Эти продукты используются для отвердения смол и гелькоутов. Применение Бутанокса очень широко - от акриловых ванн до спортивных автомобилей, от рыболовных удочек до промышленных емкостей хранения. Бутанокс является наиболее химически стабильной композицией МЭКП на рынке с гарантированно низким содержанием воды.
Инициатор (катализатор, отвердитель) - вещество, вызывающее реакцию полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы.
Катализатор (от греч. katalysis — роспуск) - вещество, ускоряющее или замедляющее химическую реакцию, само при этом не изменяющееся.
Воск разделительный – это внешний антиадгезионный материал. Под антиадгезионными (разделительными) составами понимают химические вещества, создающие антиадгезионный барьер между поверхностью оснастки и напыляемым слоем. Это воски и агенты, которые используются для отделения готового продукта от матрицы. Воск разделительный используется как разделительный агент для отделения изделий из полиэфирных смол и гелькоутов от матрицы или формы. Различают два типа разделительных составов - внутренние и внешние. Внешние наносятся на поверхность оснастки, внутренние - вводятся в состав связующего, (например, в смолу). Однако введение в состав связующего дополнительного компонента может привести к изменению его технологических и физико-механических свойств, что ограничивает применимость таких веществ. Для работы с жидким гранитом применяются внешние разделители, самым популярным из них и является разделительный воск.
Вязкость - свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой.
Гелькоут - декоративно-защитное покрытие, (пленка), формируемое на поверхности композита с целью его защиты от воздействия окружающей среды, ультрафиолета, и придания декоративных свойств. Гелькоут - это "лицо" изделия из стеклопластика или искусственного мрамора.
Декоративный наполнитель Grani Stone ® :
Наполнитель - вещество, добавляемое в какой-либо продукт, материал и т.п. для придания требуемых свойств. Например, Пластмасса с металлическим наполнителем. Мороженое с ореховым наполнителем.
Название Grani Stone ® образовано слиянием двух слов:
Grani – это значит Гранит, только написано латинскими буквами. Stone – в переводе с английского означает «камень». Таким образом, Grani Stone ® – означает Гранитный камень.
Если внимательно изучить и понять определения каждого слова, входящего в название продукции нашей компании, то:
Декоративный наполнитель Grani Stone ® можно определить так – вещество, состоящее из зернышек (гранул) разных размеров и цветов, смешанных в композиции, которые добавляют в гелькоут для придания изготовленному впоследствии изделию красивого внешнего вида, похожего на натуральный гранит, и требуемых свойств.
Компрессор (от лат. Compressus — сжимание) – машина для сжатия и подачи газов или воздуха под давлением.
Матрица (от лат. matrix (matricis) — матка; первопричина, источник). Зеркальная копия формы, служащая для отливки с неё изделий. Например, картонная матрица.
Октоат кобальта – это УСКОРИТЕЛЬ ОТВЕРЖДЕНИЯ СМОЛ.
(Ускоритель - прибор или вещество, способствующее ускорению какого-нибудь процесса. Примеры: Ускоритель твердения. Ускоритель вулканизации.)
Внешний вид: жидкость от розового до темно-фиолетового цвета, без комков. Допускается муть.
Способы применения октоата кобальта: растворяется в стироле в любых соотношениях и хорошо совместим со всеми типами полиэфирных ненасыщенных смол.
Основное применение: применяется в составе инициирующих систем отверждения ненасыщенных полиэфирных смол и наполненных композиций на их основе.
Органические соединения, органические вещества — класс соединений, в состав которых входит углерод.
Ортофталевые и изофталевые смолы - ортофталевые и изофталевые смолы имеют различия в кислотной основе смолы.
Изофталевая смола - смола на основе изофталевой кислоты.
Ортофталевая смола - смола на основе ортофталевой кислоты.
С точки зрения молекулярного строения, изофталевые смолы устроены более сложно, чем другие.
Изофталевые смолы обладают улучшенными физико-механическими свойствами и обеспечивают стеклопластику более высокие характеристики. К примеру, у изофталевой смолы выше коррозионная стойкость и стойкость к растворителям (по сравнению с ортофталевой смолой), она более прочная и лучше держит удары. Именно поэтому ее чаще всего используют в гелькоутах. У нее также лучше адгезионные свойства.
Парафин - Белое или желтоватое воскообразное вещество, получаемое из нефти и продуктов сухой перегонки торфа, бурого угля (используется в спичечном и карандашном производстве, как изоляционный материал, химическое сырьё, в медицине). Например, Парафиновое масло. Парафиновые свечи. Парафиновая бумага.
Название происходит от латинского parum – мало и affinis – сродный из-за его низкой восприимчивости к большинству реагентов.
Полимер – вещество, характеризующееся многократным повторением одного или более составных звеньев, соединенных между собой в количестве, достаточном для проявления комплекса свойств, который остается практически неизменным при удалении или добавлении одного или нескольких составных звеньев.
Полимеры - вещества, образованные слиянием от двух до нескольких тысяч простых молекул (мономеров), в результате чего получается крупная молекулярная структура. Некоторые полимеры, такие как целлюлоза, встречаются в природе; другие получают синтетически, методами полимеризации. Полимеры образуют основу пластмасс и синтетических смол, и потому крайне важны в промышленности.
По происхождению полимеры делят на природные, или биополимеры (например, белки, нуклеиновые кислоты, натуральный каучук), и синтетические, то есть произведенные искусственным путем (например, полиэтилен, эпоксидные смолы).
Особенности полимеров
Особые механические свойства:
- эластичность — способность к высоким обратимым деформациям при относительно небольшой нагрузке (каучуки);
- малая хрупкость стеклообразных и кристаллических полимеров (пластмассы, органическое стекло);
- способность макромолекул к ориентации под действием направленного механического поля, то есть молекулы могут быть выстроены в определенном направлении, что позволяет придавать веществу определенные свойства (используется при изготовлении волокон и плёнок).
- способность резко изменять свои физико-механические свойства под действием малых количеств реагента (вулканизация каучука, дубление кож и т. п.). То есть вещества, состоящие из полимеров, можно легко обрабатывать, улучшая их качества. Например, на кожу ягненка (кожа является природным полимером) воздействуют малым количеством специального вещества, в результате чего получают влагоотталкивающую дубленку.
Особые свойства полимеров объясняются не только большой молекулярной массой, но и тем, что макромолекулы имеют цепное строение и обладают уникальным для неживой природы свойством — гибкостью.
Растворитель (от латинского solvere - ослабить) - жидкое, твёрдое или газообразное вещество, способное растворять другие твёрдые, жидкие или газообразные вещества.
Смола — 1. Липкое, твердеющее на воздухе вещество, вырабатываемое хвойными деревьями и некоторыми тропическими растениями. Например, Сосновая, еловая смола. Янтарь – это окаменелая смола.
2.обычно множественное число. Синтетические полимеры, которые в результате отвердения превращаются в неплавкие и нерастворимые продукты. Например, синтетические смолы.
Природные растительные смолы получают упариванием растительных соков, которые вытекают из растений естественным путем или при надрезании стеблей и стволов. Их можно извлечь из растительного сырья такими растворителями, как спирт и эфир. К растительным смолам относится, например, сосновая канифоль, а также смола, получаемая из клубней скаммонии (растения под названием вьюнок смолоносный), и окаменелая смола янтарь. Смолы животного происхождения редки. Одна из них, шеллак, представляет собой выделения лаковых червецов, живущих на растениях семейства мимозовых в Индии. Некоторые растительные смолы используют в медицине; так, смола скаммонии применяется как слабительное. Имеется множество сортов синтетических смол, используемых для получения пластмасс.
Огромное количество окружающих нас предметов выполнено из смол – например, корпуса телевизоров, микроволновок, телефонов и прочих бытовых приборов, сувенирная продукция, посуда и так далее.
Для производства искусственного камня используется смола, специально для этого предназначенная.
Стекломат рулонный — это армирующий материал, изготовленный из плотного рубленного стекловолоконного жгута и предназначенный для производства стеклопластиков на основе эпоксидных и полиэфирных смол. По поверхностной плотности, а также по типу связующих отрезков стекломат делят на два вида: порошковый и эмульсионный. Из этого материала изготавливают ламинат, стеклопластиковые панели, корпуса транспортных средств и многое другое. Характеризуется стекломат рядом положительных свойств: он прост в применении, хорошо формуется, имеет стабильную смачиваемость, прозрачен и влагостоек.
Стирол — бесцветная жидкость со специфическим запахом. Практически нерастворима в воде, хорошо растворима в органических растворителях, хороший растворитель полимеров. Стирол слабо токсичен, средняя летальная доза составляет около 500-5000 мг/кг (для крыс). Стирол относится к третьему классу опасности. Пары стирола раздражают слизистые оболочки.
Тиксотропность – способность вещества уменьшать вязкость (разжижаться) от механического воздействия и увеличивать вязкость (cгущаться) в состоянии покоя. Например, тиксотропная краска не капает с кисти и хорошо разравнивается. Если вязкость падает при увеличении скорости, жидкость называется тиксотропной.
Топкоут - защитное покрытие, предназначенное для создания сухой, твердой, грязеводоотталкивающей поверхности, препятствующей остаточной эмиссии стирола в окружающую среду.
Топкоут представляет собой покрытие, предназначенное для создания на поверхности изделия из стеклопластика декоративно-защитного слоя. Основное отличие топкоута от гелькоута в том, что топкоут наносится на готовое изделие, а не на поверхность матрицы. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой и хорошо шкурится и полируется.
Жидкий камень для изготовления столешницы своими руками
Особенности материала
Благодаря особенной технологии изготовления материала, он обладает рядом преимуществ:
- Пластичность;
- Практичность;
- Простота в нанесении;
- Гладкость и прочность.
Жидкий камень для столешницы используется в качестве декоративной отделки, так как у него отличные эксплуатационные характеристики. Это не токсичный материал, который устойчив к механическим повреждениям. Также он легко переносит перепады температур, обладает низким уровнем теплопроводности, безопасен, а его стоимость отличается доступностью для потребителей.
Стоимость столешницы из жидкого камня меньше нежели у других качественных аналогов
Благодаря своей пластичности материал позволяет создавать столешницы уникальных форм, главное проявить фантазию. Не пористая структура оберегает материал от преждевременной порчи, он не разбухает, не растрескивается, соответственно, исключено появление трещин, царапин, въевшихся пятен и бактерий.
Поверхность материала отличается своей гладкостью, так как изготовление столешниц осуществляется бесшовным методом, поэтому конструкция изделия в целом получается литая. Внешний вид жидкого камня схож с гранитным вариантом, поэтому кухня отделанная таким материалом приобретает благородный и дорогой вид.
Столешница из жидкого камня имеет широкий ряд преимуществ
Столешницы с такой разновидностью покрытия отличаются своей неприхотливостью в уходе. Чтобы удалить загрязнение, требуется взять тряпку из микрофибры, намочить ее теплой водой и очистить поверхность. Главное помнить, что использование в процессе чистки абразивных веществ нанесет вред полированной столешнице.
Жидкий камень является искусственным, поэтому он не выделяет радиационные волны, что обеспечивает безопасность при использовании этого материала. Реставрировать мебель с таким покрытием достаточно просто. Требуется использование полироля и наждачной бумаги. Что касается глубоких царапин, то здесь нужен специалист. Он распылит жидкий камень на дефектное место, а потом отполирует поверхность.
Сравнительный анализ жидкого камня с акриловым
Искусственный камень бывает двух вариантов – это акриловый и жидкий. Они различаются по своей составляющей, технологии производства и по эксплуатационным характеристикам.
Камни отличаются своей термостойкостью
Сравним эти два варианта по составу. Акриловый камень – это тригидрат алюминия (две третьих части от общей массы материала), красящее вещество и акриловая смола. В качестве наполняющего элемента применяется каменная крошка, которая придает материалу имитацию настоящего камня.
Жидкий камень изготавливают из гранитной крошки, она занимает более 80% состава. Эта крошка окрашивается и добавляется полиэстер. По своему составу, материал получается настоящим камнем, а не простой имитацией.
Столешница и раковина выполнены из жидкого камня
По монтажу эти два материала также отличаются. Акриловый вид выпускают в листах, поэтому производство из него изделий получается стыковым. Технология изготовления жидкого камня позволяет напылять раствор на закладную или заливать имеющуюся форму, поэтому вещи из данного материала бесшовные. Эта технология позволяет создавать любые нестандартные формы различных размеров из жидкого камня.
Возможность отливать столешницу вместе с мойкой – это преимущество жидкого камня. Изделие, выполненное таким методом, влагостойкое и привлекательное. Столешница из акрилового материала нуждается в дополнительной установке накладной раковины.
Сборка столешницы может различаться в зависимости от типа камня
Сравнивая по термостойкости два материала, можно сказать, что акриловый камень подвергается измягчению под воздействием горячего воздуха. Жидкий вариант материала выдерживает горячие температуры, но от раскаленной сковороды столешница может приобрести неприятный желтый оттенок.
Следует упомянуть и о влагостойкости материалов. Столешница, выполненная из акрилового камня подвержена негативному воздействию пара. Плита МДФ защищена только с лицевой стороны. В случае с жидким камнем основа получается завернутой в оболочку из камня, так как раствор наносится с обеих сторон. Это образует полную защиту МДФ от попадания влаги, значит срок эксплуатации такой мебели выше. Столешницы с торцом из жидкого камня пользуются большим спросом среди потребителей, благодаря этому свойству.
Жидкий камень отличается своей влагостойкостью
Стоит сказать и ремонтопригодности. Жидкий камень позволяет с легкостью отремонтировать столешницу, так как небольшая царапина просто полируется, а скол заполняется новым слоем материала и шлифуется до гладкого состояния. Кухни после реставрации приобретают свой первоначальный вид. Акриловый камень не может подвергаться частичному ремонту, требуется замена целого листа материала – это очень неудобно и затратно. Но небольшая царапина на акриловом изделии может быть отшлифована.
Процесс изготовления столешницы из жидкого камня
Данный раствор стал использоваться в качестве отделочного материала сравнительно недавно. Технология позволяет сделать столешницы своими руками, соблюдая все этапы процесса. Для работы потребуется использование некоторых инструментов:
- Наличие электрической дрели и лобзика;
- Требуется компрессор;
- Желательно приобретение пистолета для напыления и шуруповерта;
- Шлифовальная машинка и фрезер должны быть ручными;
- Термопистолет;
- Миксер – насадка на дрель;
- Стол для осуществления работ.
Дальше требуется подготовка компонентов, которые обязательны для создания жидкого камня. В данный список входят следующие материалы:
- Древесно-стружечные и волокнистые плиты, точнее их листы;
- Наличие пластилина и стеклоткани;
- Химическая смола, как связующее вещество;
- Различные колоры;
- Требуется приобретение ацетона и отвердителя;
- Наличие термоклея, кальцита и гелькоута.
Подготовив материалы и инструменты, можно начинать работу. Первый вариант подходит для того, чтобы сделать столешницы с торцом из жидкого камня. Для этого требуется нанесение рабочего материала путем распыления на торец. Размер слоя должен быть не больше двух миллиметров. Далее он просушивается и шлифуется. Таким образом, можно обработать даже старую потертую мебель.
Изготовление столешницы может занять немало времени
Второй метод сложнее, опишем поэтапный процесс:
требуется выпилить два элемента, которые по размеру на 5 мм больше требуемого варианта с каждой из сторон, затем их склеивают и обрабатывают для получения точной формы;
- на подготовленном рабочем месте по краю заготовленной детали требуется закрепить ДСП. Затем она обрезается на предварительно оставленные 5 мм с каждой из сторон;
- торец мебели промазывается пластилином для придания ей фигурной формы при помощи фрезера;
- внутренние части матрицы подвергаются обработке разделяющим веществом;
- спустя 15 минут распылителем наносится раствор компонентов на каждую боковую и нижнюю части заготовки;
- ждем высыхания, укладываем стекловолоконную ткань и заливаем грунт;
- в залитую матрицу укладывается подготовленный вариант столешницы и равномерно пригружается;
- спустя 1,5 часа груз удаляется, а ее поверхность грунтуется.
Жидкий камень практичный материал для столешницы
Пройдя данные этапы, получившееся изделие можно декорировать, кромку следует отфрезеровать, а поверхность отшлифовать. Полировка занимает в среднем около полутора часов. Как видно из описанного процесса, данный вид работы не требует сложных инструментов или специализированных средств.
Заключение
Столешница из жидкого камня – это привлекательный вид и настоящее украшение кухни. Благодаря своим эксплуатационным характеристикам, она прослужит долгий период времени у владельца. Кроме этого, жидкий камень легко подвергается реставрации. А своими руками сделать уникальную столешницу с таким материалом просто и доступно. Жидкий камень – это универсальный материал, позволяющий создавать интересные формы, имеющие нестандартные размеры и привлекательный внешний вид.
Своими руками можно создать необычные столешницы для вашей кухни
Видео: создание столешницы из жидкого гранита
Видео: создаем столешницу с торцом из жидкого камня
Столешница из искусственного камня своими руками
Обычно столешницы с искусственной имитацией камня изготавливают своими руками либо ради интереса и повышения мастерства, либо с целью освоить серийное производство. В любом случае технологию знать очень важно, и мы хотим вам рассказать об изготовлении «каменных» столешниц из ДСП с полиэфирным покрытием.
Несколько простых правил
Вам понадобится закрытое помещение, должным образом подготовленное. По сути, это так называемая чистая комната 3х4 метра, стены и потолок которой обиты полиэтиленовой пленкой, а пол чисто выметен, вымыт и не образует пыли. Помещение должно иметь хорошую вентиляцию, при этом температура поддерживается не ниже 25 °С.
Уделите внимание контролю качества и безопасности. Работа ведется только в закрытой одежде с длинным рукавом. Поскольку процесс полимеризации сопровождается обильным выделением стирола, работать можно только в целлюлозно-угольных респираторах и защитных очках, этот газ чрезвычайно ядовит. Все действия выполняются только в тряпичных перчатках, никаких жирных следов и отпечатков быть не должно.
Для работы вам понадобится прочный и устойчивый стол 2х2,5 метра и высотой не менее 80 см. Его столешница — лист ДСП толщиной 16 мм, снизу которого прикручена обрешетка из деревянных планок 15х60 мм, поставленных на ребро и образующих решетку с шагом 35х35 см.
На поверхности не должно быть стыков и следов крепления, поэтому столешница выравнивается акриловой шпаклевкой и тонко шлифуется. Стол должен быть устойчивым, по нему вам придется ходить, сидеть на краю — столешница при этом не должна прогибаться.Изготовление формы
Сперва на поверхность стола простым карандашом наносится чертеж столешницы в масштабе 1:1. Отмечаются места установки мойки, ниш для врезки, лицевые кромки и радиусные элементы.
По прямым граням мойки устанавливаются планки ЛДСП высотой 55–60 мм. Все углы и ребра строго прямые, поэтому распил должен вестись на профессиональном оборудовании. Планки фиксируются строго по линиям разметки с помощью термоклея и деревянных кубиков с наружной стороны. Так образуется внешняя опалубка, для формирования радиусных элементов которой используют гибкие пластиковые пластины.
После формирования внешнего контура в него добавляется опалубка вырезов под мойку или варочную поверхность. Если мойка планируется литая, необходимо обзавестись акриловой матрицей. Она приклеивается точно по разметке термоклеем, затем придавливается к столу собственным весом. Выступившие излишки клея нужно срезать сапожным ножом.
Герметизация и подготовка опалубки
Внутренняя поверхность и грани матрицы полностью определяют форму будущего изделия, поэтому никаких огрехов на вертикальных и горизонтальных поверхностях быть не должно. Щели между планками и дощечками заделываются садовым варом, излишки которого срезаются или продавливаются шпателем. Варом же заделываются обрезные торцы ДСП и всевозможные нарушения поверхности, в итоге форма должна принять идеальную геометрию и гладкую поверхность без изъянов. Дополнительно поверх матрицы мойки устанавливается шайба из садового вара, формирующая углубление сливного отверстия.
Для формирования фрезеровки на лицевой кромке, а также для окантовки вырезов и мойки нужно использовать специальную стальную пластину, угол которой подрезан по негативной форме на манер фигурного шпателя. Задача это несложная: угол формы заполняется садовым варом, затем пластиной выглаживается фигурный переход. Важно не наклонять инструмент и плотно прижимать его кромки к столу с опалубкой.
Когда форма полностью готова, на нее наносят слой воска-разделителя, а спустя 20 минут полируют мягкой тканью и обдувают сжатым воздухом. Далее вся поверхность покрывается из ручного распылителя поливиниловым спиртом и оставляется до полного высыхания. Форма готова к заливке.
Химия, смолы, смеси
Для приготовления качественной смеси очень критично точное соблюдение пропорций. Ингредиенты дозируются по массе, взвешивать их нужно цифровыми весами.
Сперва готовится основа камня: 30% гелькоута смешивается с 70% сыпучего наполнителя. Перемешивать нужно вручную деревянной палочкой, взбивать эту смесь нельзя. После размешивания отбирается около килограмма основы и закупоривается в пластиковой емкости в качестве ремкомплекта. Количество готового гелькоута — 3,5–4 кг на каждый м 2 поверхности.
Вторая смесь — полиэфирный грунт. Это обычная полиэфирная смола, которая тонируется красящей пастой максимально близко к основному цвету. Для упрочнения грунта и снижения усадки в смолу может добавляться до 40% кальцита. Грунта потребуется от 4 до 6 кг на каждый м 2 столешницы, на среднюю литую мойку расходуется примерно столько же.
Эти смеси могут храниться без доступа кислорода десятилетиями, для их затвердевания нужно добавить около 1–2,5% отвердителя (катализатора). Если температура в помещении ниже рекомендуемой, после размешивания катализатора в смесь вводят небольшое количество кобальта. Химия для жидкого камня продается комплектами и сопровождается исчерпывающей информацией о технике смешивания, пропорциях и характеристиках смеси, именно этим рекомендациям и стоит следовать.
Заливка столешницы
Сперва на подготовленную матрицу напыляют гелькоут с наполнителем, на каждом этапе с катализатором смешивается около 1 кг основы. Среднее время жизни после введения катализатора составляет от 15 до 30 минут. Нанесение ведется максимально тонкими слоями во избежание образования микропор.
Сперва напыляются вертикальные поверхности, при этом нужно следить, чтобы состав не сползал, периодически давая поверхности просыхать. Далее гелькоут наносится максимально укрывистым слоем на горизонтальные участки. Поздравляем, вы сделали первое нанесение. После того как поверхность полимеризуется так, что на ней будет оставаться отпечаток пальца, но смола потеряет липкость, можно приступать ко второму. Всего требуется 3–4 нанесения, в конце выполняется дополнительное покрытие гелькоутом вертикальных лицевых кромок.
Через 40–50 минут столешницу можно заливать. Чуть более трети грунта смешивается с отвердителем, выливается в форму и тщательно разравнивается шпателем. Затем на грунт укладывается заранее раскроенное полотно стеклоткани, придавливается и разглаживается шпателем, чтобы пропитка была максимальной. Теперь нужно оставить половину грунта, а остальное равномерно распределить поверх стеклоткани.
Мойка также обмазывается грунтом на этом этапе, но для ее укрепления используется более толстый стеклохолст.
После проклейки первого слоя, когда армирующая ткань хорошо приглажена и выдавлены все пузырьки воздуха, в форму ложится вкладыш из ДСП. Он вырезается по размерам, на 5 мм меньше формы и каждого из ее элементов, для удобства перемещения можно прикрутить несколько дверных ручек.
Деталь из ДСП не обязательно должна быть цельной, но зазоры более 5–6 мм недопустимы. Во вкладыше нужно проделать 8–10 отверстий на квадратный метр диаметром 6 мм для выхода излишков грунта. Поверх ДСП на 10–15 минут устанавливается гнет около 40 кг/м 2 , можно также распереть вкладыш от потолка тонкими деревянными планками
Пока установлен гнет, производится заливка грунтом всех щелей и зазоров. Когда груз снят, в форму выливается половина оставшегося грунта, загибаются выступающие края стеклоткани и укладывается еще один холст. Поверх него выливаются остатки грунта, они разравниваются шпателем и столешница остается сохнуть и твердеть примерно на 14–16 часов.
Шлифовка и полировка
На следующий день после заливки нужно сбить опалубку молотком и подорвать столешницу, загнав под нее плоский шпатель и поджимая его монтировкой. После вынимается матрица мойки и вся столешница устанавливается на мягких пенопластовых блоках. С изнаночной стороны аккуратно срезаются обводы и выполняется шлифовка тыльной стороны шкурками Р80 и Р120.
После этого столешница переворачивается и тщательно шлифуется с поочередным повышением зернистости от Р80 до Р420, наилучшее качество лицевой поверхности достигается использованием карборунда как абразива. Для обработки рельефных участков и мойки под шлифовальную шкурку устанавливается поролоновая прокладка.
Шлифовку следует проводить дисковой машиной, на последних двух этапах движения исключительно круговые. УШМ и ленточные машинки для этих целей плохо подходят. Если в проекте столешница глянцевая — заключительным этапом будет полировка камня поролоновым кругом с абразивной пастой.
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Столешницы из жидкого камня
Жидкий камень – это уникальный композитный материал, который получают путем смешивания полиэфирных смол с гранулами разного цвета и размера. По прочностным характеристикам материал практически неотличим от натуральных камней, может быть выполнен в разнообразных дизайнах. Такой тип сырья оптимален для изготовления барных стоек и столешниц в кухню и в ванную – благодаря стойкости к влаге и механическим повреждениям. В нашей компании вы можете заказать изготовление различных высококачественных изделий из жидкого камня по выгодным ценам!
Столешницы из жидкого камня, в отличие от натурального, можно создавать за счет бесшовной технологии поверхности любой формы и размера. В результате заливки композитной смеси в форму поверхность получается ровной и гладкой, с матовым или глянцевым эффектом. Готовое изделие отличается высокой прочностью и стойкостью к ударам, царапинам, порезам, поэтому для столешниц такой материал является оптимальным. Кроме того, на такую экономичную и практичную столешницу можно ставить горячие кастрюли и на поверхности даже следа не останется!
При повреждении поверхности (сколах, трещинках) столешница легко реставрируется - путем шлифования или заливки жидкой смеси в образовавшиеся пустоты.
Основные плюсы жидкого камня
К кухонной мебели предъявляются высокие эксплуатационные требования – стойкость к влаге, жаропрочность, механическая прочность и т.д. В отличие от жидкого камня, ни пластик, ни дерево не обладают перечнем таких свойств – пластик слишком хрупкий, деформируется от высокой температуры. Дерево разбухает от влаги, может расколоться от слишком сильного удара. Кроме того, деревянные поверхности требуют постоянного ухода – покрытия лаками или красками, что повышает уровень токсичности в материале. А натуральный камень, хоть и обладает высокой прочностью, но его стоимость достаточно высокая и из него нельзя изготовить бесшовные изделия.
Почему стоит заказать у нас?
- низкие цены;
- высокое качество и экологичность всех готовых изделий;
- гарантии прочности и долговечности;
- разработка индивидуального стильного дизайна;
- консультации по подбору формы и цвета материала.
Чтобы заказать производство столешницы из жидкого камня в Москве, обращайтесь в нашу компанию!
Читайте также: